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SAAT. Noticia 1.

29 - enero - 2026

El proyecto SAAT ha finalizado con éxito el desarrollo y validación de un proceso avanzado de soldadura por ultrasonidos (UT) para aeroestructuras de composite termoplástico (TPCs), contribuyendo al desarrollo de tecnologías clave para el avión cero-emisiones. El proyecto ha permitido superar las limitaciones actuales del estado del arte, logrando la unión fiable de grandes espesores de hasta 8 mm.

En el marco del proyecto, SOFITEC ha fabricado probetas multiespesor de 4, 6 y 8 mm en materiales PEEK y LM-PAEK mediante prensado, abordando por primera vez la consolidación de espesores elevados. Tras el análisis de las piezas y la identificación de defectos, las probetas fueron enviadas a AIMEN para su evaluación dentro de la campaña experimental.

AIMEN ha llevado a cabo una exhaustiva campaña experimental con más de 300 puntos de soldadura y más de 100 combinaciones de parámetros, evaluando el efecto del material, del espesor del laminado superior y de parámetros de proceso como presión, amplitud y velocidad. Este trabajo ha permitido definir las configuraciones óptimas de soldadura para cada combinación de material y espesor.

Paralelamente, la colaboración con MECASONIC en el diseño acústico del sistema de soldadura dentro de las soluciones SAAT, ha permitido el desarrollo de una fuente de alta potencia y un sonotrodo específico para la soldadura de altos espesores.

Asimismo, la colaboración con SYSPRO ha permitido desarrollar una estrategia de fabricación orientada a cero defectos, recibiendo por parte de AIMEN los datos experimentales para el entrenamiento de modelos de inteligencia artificial e integrando su sistema de monitorización y análisis en tiempo real en las instalaciones de soldadura.

Por su parte, CTI ha utilizado los resultados experimentales para mejorar los modelos de simulación multifísica del proceso, integrando todas las interacciones del consorcio en un modelo MBSE.

Como validación final, se ha fabricado y soldado un demostrador a escala real consistente en una pieza de 1 metro de longitud y espesor variable, unida mediante dos cordones continuos por ultrasonidos, demostrando la viabilidad industrial de la tecnología desarrollada.

Título proyecto: PROCESO DE SOLDADURA AVANZADA PARA LA FABRICACIÓN DE AEROESTRUCTURAS DE COMPOSITE TERMOPLÁSTICO.

Acrónimo: SAAT

Proyecto: EXP – 00171201 / MIG-20241007

Duración: de 03/09/2024 a 31/12/2025

Presupuesto proyecto: 1.769.750,00 €

Subvención concedida proyecto: 1.090.917,13 €

Proyecto Subvencionado por el CDTI, y apoyado por el Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades.

Visita aquí la web del proyecto

SAAT. Descripción del proyecto.

31 - octubre - 2025

El objetivo de SAAT es desarrollar un proceso de soldadura avanzada por ultrasonidos (UT) para la fabricación de aeroestructuras de composite termoplástico (TPCs), contribuyendo así al desarrollo del avión cero-emisiones. El proyecto busca superar los retos actuales de la soldadura UT, permitiendo la unión fiable de grandes espesores (hasta 8 mm) y juntas de espesor variable (entre 3,5 y 8 mm), un salto disruptivo frente al estado del arte actual que se limita a 4 mm de espesor constante.

SAAT incluye el desarrollo de herramientas de diseño (MBSE) y simulación multifísica del proceso de soldadura, un nuevo cabezal de soldadura flexible que integra sistemas de monitorización y control en tiempo real, y un sistema de inspección no destructiva (NDT) en línea basado en vibrotermografía. Además, generará una herramienta digital de apoyo a la decisión, que usará analítica avanzada de datos e Inteligencia Artificial (IA) para correlacionar los parámetros del proceso con la calidad de la unión y la generación de defectos.

El consorcio SAAT abarca toda la cadena de valor, desde desarrolladores de tecnología hasta un usuario final («early adopter») donde se validarán las soluciones (SOFITEC). Está formado por 4 empresas: CTI (líder, servicios de ingeniería de diseño y simulación), SOFITEC (fabricante TIER2 de aeroestructuras), MECASONIC (desarrollador de equipos de soldadura UT), y SYSPRO (proveedor de soluciones de automatización y digitalización).

Los principales resultados serán: CTI ofrecerá servicios de ingeniería y simulación (R1, R2); MECASONIC comercializará el cabezal de soldadura flexible (R3); SYSPRO proporcionará la herramienta de apoyo a la decisión (R4) y el sistema de inspección NDT (R5); y SOFITEC validará un demostrador (R6), posicionándose en la fabricación avanzada de TPCs.

En SAAT además participan como entidad subcontratada AIMEN (Porriño, Pontevedra), centro tecnológico de investigación especializado en procesado, digitalización y automatización de materiales compuestos. AIMEN desempeña un papel clave como socio tecnológico de referencia en el desarrollo de la soldadura por ultrasonidos aplicada a materiales compuestos. Tras liderar proyectos europeos previos y contribuir al Multi-Functional Fuselage Demonstrator (MFFD), AIMEN aporta una sólida experiencia en materiales, procesos avanzados de fabricación y técnicas de monitorización, reforzando el posicionamiento de la industria nacional y europea en el desarrollo de la próxima generación de aeronaves cero emisiones. En el marco de SAAT, AIMEN es responsable de la soldadura por ultrasonidos de un demostrador, así como de la campaña experimental asociada. Además, llevará a cabo la actualización de los equipos de soldadura para habilitar la monitorización y el control del proceso en tiempo real, incluyendo la detección de defectos mediante técnicas avanzadas como la vibrotermografía.

Título proyecto: PROCESO DE SOLDADURA AVANZADA PARA LA FABRICACIÓN DE AEROESTRUCTURAS DE COMPOSITE TERMOPLÁSTICO.

Acrónimo: SAAT

Proyecto: EXP – 00171201 / MIG-20241007

Duración: de 03/09/2024 a 31/12/2025

Presupuesto proyecto: 1.769.750,00 €

Subvención concedida proyecto: 1.090.917,13 €

Proyecto Subvencionado por el CDTI, y apoyado por el Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades.

Visita aquí la web del proyecto

El proyecto SM@RTM llega a su fin

2 - julio - 2025

 

El proyecto SM@RTM tenía como objetivo mejorar la competitividad de los procesos RTM usando tecnologías digitales predictivas, de monitorización in-situ de proceso y sistemas de control automatizado, brindando soporte a planta en todas las fases de producción empleando sistemas de visión artificial mediante termocámaras para monitorización de procesos de preformado automatizado, sensórica embebida en moldes basada en fibra óptica para monitorización de parámetros de proceso RTM, implementación de un sistema de control en lazo cerrado basado en electro-válvulas, implementación de sistema HMI con integración de modelos de simulación en orden reducido (ROM) para evaluación de parámetros de proceso y la implementación de nuevas tecnologías de moldes de inyección de resina hechos mediante fabricación aditiva de gran formato.

Tras el cierre de los paquetes de trabajo técnicos, se obtienen los desarrollos propuestos:

 

Integración de termocámara en brazo robotizado para fabricación de preformas de fibra seca: se aprovecha la huella térmica de material (tras su proceso de activación con temperatura) para evaluar la posible aparición de defectos en la preforma y su efecto en las etapas siguientes de fabricación.

 

Moldes inteligentes de fabricación aditiva en gran formato: Se desarrollaron sensores de proceso (presión + temperatura) basados en fibra óptica. Se integran tanto en la estructura del molde para monitorización de temperaturas de proceso, como en superficie en contacto con pieza para medir el proceso de inyección en la etapa RTM. Estos moldes fueron desarrollados mediante fabricación aditiva de gran formato (LFAM) usando materiales plásticos de alto rendimiento y reforzados con fibra de carbono corta para altas cargas de presión.

 

Sistema de control en lazo cerrado, integrando vasija de inyección e interfaz humano-máquina (HMI) con modelos de simulación de orden reducido (ROM) para evaluación de proceso: Se desarrollo un sistema industrial que integra vasija de inyección de resina a presión, sistema de válvulas electro-actuadas y mecanismos de activación para control en lazo cerrado de proceso de inyección de resina, habilitando el control de flujo durante el proceso. Toda la sensórica y datos generados en el proceso alimentan a una interfaz de usuario, alimentada por modelos de simulación, para evaluación de parámetros de proceso y control de calidad en las etapas de preformado e inyección de resina RTM.

Tras las últimas pruebas de integración y fabricaciones en las instalaciones de COMPOXI, se cierran los desarrollos técnicos del proyecto, quedando a la espera de la evaluación final y auditoría del proyecto. En esta última anualidad se destaca el trabajo conjunto de todos los socios y las entidades participantes en la finalización de todos los desarrollos técnicos.

 

Proyecto SM@RTM (PTAP-20221007) financiado por:

Expediente: PTAP-20221007
Acrónimo: SM@RTM
Denominación: TECNOLOGÍAS INTELIGENTES, ADAPTATIVAS Y SOSTENIBLES PARA LA FABRICACIÓN ÁGIL Y CERO DEFECTOS DE MATERIALES COMPUESTOS POR PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE RESINA.
Subvención Concedida Proyecto (€): 1.551.133,99 €
Duración: 2022 -2024
Descripción: Programa Tecnológico Aeronáutico CDTI, convocatoria 2022.
Este proyecto está financiado por el Ministerio de Ciencia e Innovación y “Subvencionado por el CDTI”.

Para más información visita la web del proyecto SM@RTM: https://www.smartm-id.com/

Avances significativos en el proyecto SM@RTM para reducir defectos en piezas de material compuesto

24 - abril - 2025

 

En el mundo de la ingeniería, cada avance representa un paso adelante hacia la excelencia y la eficiencia. En este sentido, el consorcio liderado por CiTD ha logrado hitos significativos en el proyecto SM@RTM, destinado a mitigar los defectos en piezas de material compuesto mediante la técnica de moldeo por transferencia de resina (RTM).

Una de las ramas destacadas del proyecto, desarrollada por CiTD en colaboración con IMDEA, se centra en la optimización del proceso de RTM a través de modelos computacionales avanzados. Se han aplicado técnicas de Dinámica de Fluidos Computacional (CFD) para modelar el llenado del molde, teniendo en cuenta diferentes escenarios de defectología del molde, como “gaps” u “overlaps”, inherentes a la fabricación mediante Automatización de Fibra de Posicionamiento (AFP). Estos modelos, soportados por datos precisos obtenidos de la colaboración entre CiTD con AIMEN, también dentro del alcance del proyecto, permiten una simulación detallada del proceso de llenado, proporcionando una comprensión profunda de los factores que influyen en la calidad final de la pieza.

Además, se ha dado un salto innovador al desarrollar modelos subrogados utilizando técnicas de redes neuronales en Python. Estos modelos reducen significativamente el tiempo computacional necesario para simular diferentes escenarios de defectología, permitiendo una rápida evaluación de la influencia de los parámetros de inyección y la defectología del molde en la porosidad final de la pieza. Esta aproximación, basada en datos obtenidos de los modelos CFD, demuestra una eficaz sinergia entre la simulación numérica y el aprendizaje automático.

En la recta final de este proceso de simulación desde los modelos de simulación complejos CFD hasta los modelos subrogados, pasando por el aprendizaje de éstos, CiTD ha desempeñado un papel crucial en el análisis y la interpretación de los resultados obtenidos. Mediante exhaustivos estudios, se ha identificado cómo los diferentes tipos de defectos en el molde afectan a las presiones de inyección requeridas durante el proceso de RTM. Se ha observado que los defectos tipo “gap” demandan presiones menores en comparación con los defectos tipo “overlap”. A partir de estos hallazgos, se han determinado presiones óptimas para cada distribución de errores, logrando así un control más preciso y eficiente del proceso de moldeo. En definitiva se ha conseguido desarrollar acciones correctivas en tiempo real, poderosa herramienta para los operarios así como establecer estrategias de control RTM.

Como resumen, los avances alcanzados en el proyecto SM@RTM representan un hito significativo en la búsqueda de la excelencia en la fabricación de piezas de material compuesto. La combinación de modelos avanzados de simulación y técnicas innovadoras de aprendizaje automático allana el camino hacia un proceso de RTM más eficiente, confiable y adaptativo.

 

Proyecto SM@RTM (PTAP-20221007) financiado por:

Expediente: PTAP-20221007
Acrónimo: SM@RTM
Denominación: TECNOLOGÍAS INTELIGENTES, ADAPTATIVAS Y SOSTENIBLES PARA LA FABRICACIÓN ÁGIL Y CERO DEFECTOS DE MATERIALES COMPUESTOS POR PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE RESINA.
Subvención Concedida Proyecto (€): 1.551.133,99 €
Duración: 2022 -2024
Descripción: Programa Tecnológico Aeronáutico CDTI, convocatoria 2022.
Este proyecto está financiado por el Ministerio de Ciencia e Innovación y “Subvencionado por el CDTI”.

Para más información visita la web del proyecto SM@RTM: https://www.smartm-id.com/

BEAMSHAPE. Descripción del proyecto.

El objetivo de BEAMSHAPE es desarrollar un dispositivo de conformado dinámico de haz láser (MPLC_Multi Plane Light Conversor) que permita llevar a cabo procesos de soldadura láser personalizada y en materiales metálicos difíciles de soldar como son el cobre y/o el aluminio, ampliamente utilizados en el sector de e-movilidad, y en especial en la fabricación de componentes de baterías eléctricas como los bus-bar (barras colectoras). Este dispositivo destaca porque puede implementarse en cualquier fuente láser guiada por fibra.

BEAMSHAPE incluye la monitorización del proceso mediante imágenes de infrarrojos (IR) en tiempo real y la generación de una plataforma digital que ofrece servicios de análisis de datos basados en inteligencia artificial (IA) para correlacionar la estabilidad del proceso, la generación de defectos y los parámetros del proceso.

El consorcio BEAMSHAPE abarca toda la cadena de valor a través de la investigación sobre soluciones y servicios innovadores de fabricación digital y sostenible que se demostrarán en entornos de producción relevantes (FORMINSA).

Está formado por 4 PYMEs (CAILABS, NIT, SYSPRO, FORMINSA), que comprenden desarrolladores de tecnología de alta calidad y “early adopters” relevantes.

BEAMSHAPE suministrará 3 productos y 1 servicio. CAILABS comercializará el módulo de conformado dinámico del haz. NIT ofrecerá una solución de supervisión compatible con dicho módulo, disponible como solución independiente o como complemento del producto de CAILABS. SYSPRO proporcionará a los usuarios finales servicios de optimización de procesos basados en la nube. FORMINSA introducirá un producto mejorado para el sector de la e-movilidad.

Acrónimo: BEAMSHAPE

Proyecto: CIIP-20242011

Duración: del 01/10/2024 al 31/03/2027

Presupuesto: 669.037€

Subvención CDTI: 335.777,96€

Este proyecto ha recibido financiación del programa «Eurostars-3» con cofinanciación de CDTI y del Programa Marco de Investigación e Innovación «Horizonte Europa» de la Unión Europea.

Proyecto

  • Sector:

  • Línea de Actividad:

  • Tecnologías:

  • Cliente:

  • Descripción:

  • Nº E/S:

  • Nº Horas:

  • Beneficios aportados al cliente:

INSIGNIA. Descripción del proyecto.

21 - noviembre - 2024

El proyecto (On-lINe acoustic monitoring system for laSer claddInG aNd additIve manufActuring) aprobado dentro de la convocatoria Eurostars-2, consiste en el desarrollo de un sistema de monitorizado on-line mediante sensores acústicos para la detección de grietas en procesos de fabricación avanzado (Laser Cladding y Fabricación Aditiva).

El sistema de monitorización acústico en línea y sin contacto incluye capacidades de adquisición y procesamiento de datos con sistema “Edge computing” ampliado con una plataforma digital (arquitectura de software modular e interoperable) para la recogida y agregación de datos con el fin de promover el intercambio de datos y la integración vertical, para la optimización basada en inteligencia de procesos en el contexto de una estrategia de fabricación con cero defectos.

INSIGNIA se basa en tres pilares:

1) Sistema de monitorización acústico;

2) Análisis de datos, y detección y localización de defectos;

3) Optimización integrada del proceso en aplicaciones de fabricación de LMD

Este proyecto ha recibido financiación del programa conjunto Eurostars-2 con cofinanciación de CDTI y del Programa Marco de Investigación e Innovación Horizonte 2020 de la Unión Europea.

Con un presupuesto global del proyecto de 1.582,617,19€, el CDTI aprobó una subvención de 330.616€ a la empresa SYSPRO.

Expediente: Eurostars E!115303 – CIIP-20212006

Acrónimo: INSIGNIA

Denominación: Sistema de control acústico en línea para recargue láser y fabricación aditiva

Socios:  Syspro Automation, S.L.U., TALLERES COMAS S.L.U., XARION Laser Acoustics GmbH

Duración: 2021 -2024

 

COMSENSO. Noticia 1.

27 - septiembre - 2024

El proyecto COMSENSO ha sido finalizado con éxito en esta tercera y última anualidad, alcanzándose los siguientes objetivos:

1) Se ha desarrollado, integrado y validado en las instalaciones una celda dotada la nueva tecnología L-WAAM que permite incrementar la productividad y calidad de las piezas que se fabrican actualmente mediante el proceso WAAM. Dicha celda consta de:
✓ Una nueva fuente láser de alta potencia,
✓ Un cabezal de procesado para integrar el haz de este láser con una antorcha de arco GMAW,
✓ Un sistema de monitorización y control de proceso en lazo cerrado basado en imagen infrarroja de alta velocidad,
✓ Un sistema inteligente de asistencia a la fabricación que permita una detección temprana de defectos (durante la propia fabricación)

2) Una solución de fabricación digital que permita estructurar y explotar el flujo de información generado en todas y cada una de las etapas del proceso.

3) A fin de demostrar el potencial de la tecnología L-WAAM y validar todos los desarrollos mencionados, se llevó a cabo la fabricación de un molde multimaterial Acero/Invar seleccionado como demostrador en COMSENSO, al cual se incorporaron sensores FBGs en zonas críticas para dotarlo de multifuncionalidad, al pasar de ser un molde pasivo a un molde activo que informa de forma continua sobre su estado estructural. Mediante la fabricación de este nuevo molde mediante proceso L-WAAM, se ha conseguido una reducción de la cantidad del material de partida de un 67% y una reducción de peso del 34% con respecto al molde fabricado mediante el proceso convencional, éste último gracias a la libertad de diseño que permite el proceso L-WAAM. Por último, resaltar que el proceso L-WAAM proporciona una mayor estabilidad del baño de fusión que, a su vez, se traduce en una mayor calidad y mejor acabado de pieza y una mayor productividad en comparación con el proceso WAAM.


Demostrador Molde Acero/Invar fabricado mediante tecnología L-WAAM en las instalaciones de BEZZIER.

Demostrador final una vez embebidos los sensores FBGs en las zonas de interés.

Para más información visita la web del proyecto: http://www.comsenso.es

Expediente: MIP-20211010
Acrónimo: COMSENSO
Denominación: FABRICACIÓN ADITIVA MEDIANTE TECNOLOGÍA WAAM ASISTIDA POR LÁSER DE COMPONENTES MULTIMATERIAL SENSORIZADOS
Concedido (€): 247.982,57 €
Duración: 2021 -2023
Descripción: Programa Misiones CDTI, convocatoria 2021. Este proyecto está financiado por el Ministerio de Ciencia e Innovación y “Subvencionado por el CDTI”.

EDAR 360. Noticia 2.

16 - mayo - 2023

El proyecto EDAR 360 surge de la necesidad de desarrollar soluciones digitales que permitan el control y la optimización de los procesos de depuración de aguas residuales, favoreciendo, de este modo, la protección de las masas de agua en nuestra Comunidad.

Liderado por Viaqua, además de los centros tecnológicos Instituto Tecnológico de Galicia (ITG) y Cetaqua Galicia.

Los objetivos estratégicos particulares de Syspro se enmarcan en los ámbitos de la investigación en el contexto de la monitorización y control industrial. De manera específica:

– Investigación en torno al ciclo de vida del dato en arquitecturas federadas.

– Investigación en el uso de técnicas de Inteligencia Artificial para la mejora de sistemas robóticos orientados a supervisión de procesos basados en imagen.

Para el cumplimiento de los mencionados objetivos, Syspro investigó en las mejores combinaciones de técnicas y procedimientos para desplegar arquitecturas federadas en la mejora del aprendizaje de algoritmos de control de plantas depuradoras además de centrarse en el desarrollo y aplicabilidad de nuevos algoritmos de inteligencia artificial orientados a la definición de estrategias de supervisión de procesos basados en visión soportados por plataformas robóticas, trabajo desarrollado principalmente en la última anualidad del proyecto.

A partir de este proyecto, no solo se han logrado avances significativos en la temática principal, sino que también se han abierto nuevas perspectivas y posibilidades en términos de aplicaciones en otros contextos e infraestructuras. Estas líneas de trabajo adicionales pueden llevar a prometedores desarrollos futuros en diversos ámbitos.

Este proyecto, enmarcado en el programa Conecta Hubs 2021, está subvencionado por la Axencia Galega de Innovación (GAIN) para apoyar el crecimiento y competitividad de las empresas gallegas (http://gain.xunta.gal/), y cofinanciado con cargo a Fondos FEDER, orientado a fortalecer el mercado laboral y las economías regionales (https://www.europarl.europa.eu/) en el marco del programa operativo Feder Galicia 2014-2020, además de recibir el apoyo de la Vicepresidencia Segunda y de la Consellería de Economía, Empresa e Innovación de la Xunta de Galicia. A partir de esta convocatoria se busca financiar un proyecto colaborativo alineado con las áreas de los Hubs Gallegos de Innovación Digital, que permita consolidarse dentro del marco de Especialización Inteligente de Galicia.

EDAR 360. Noticia 1.

 

8 - mayo - 2023

Un consorcio de empresas y centros tecnológicos gallegos, se unen con el objetivo de desarrollar soluciones digitales que permitan el control y la optimización de los procesos de depuración de aguas residuales, favoreciendo, de este modo, la protección de las masas de agua en nuestra Comunidad.

El proyecto EDAR360, cuenta con un presupuesto total de 1.080.387,70 € y está liderado por Viaqua. Completan el consorcio, las empresas gallegas de base tecnológica Syspro Automation S.L.U. y Ednon S.L. Este consorcio contará a su vez con la colaboración de los centros de investigación Instituto Tecnológico de Galicia (ITG) y Cetaqua Galicia.

Este proyecto, enmarcado en el programa Conecta Hubs 2021, está subvencionado por la Axencia Galega de Innovación (GAIN) para apoyar el crecimiento y competitividad de las empresas gallegas (http://gain.xunta.gal/), y cofinanciado con cargo a Fondos FEDER, orientado a fortalecer el mercado laboral y las economías regionales (https://www.europarl.europa.eu/) en el marco del programa operativo Feder Galicia 2014-2020, además de recibir el apoyo de la Vicepresidencia Segunda y de la Consellería de Economía, Empresa e Innovación de la Xunta de Galicia. A partir de esta convocatoria se busca financiar un proyecto colaborativo alineado con las áreas de los Hubs Gallegos de Innovación Digital, que permita consolidarse dentro del marco de Especialización Inteligente de Galicia.

Durante este año, el principal objetivo de Syspro fue participar en la optimización de los procesos de depuración de aguas residuales mediante la investigación en el desarrollo y aplicabilidad de nuevos algoritmos de inteligencia artificial orientados a la definición de estrategias de supervisión de procesos basados en visión soportados por plataformas robóticas. A partir del trabajo realizado, se alcanzó una mejora de la seguridad de los sistemas industriales, en concreto de la depuración de aguas residuales mediante el empleo de Inteligencia Artificial.

EDAR360 se alinea con uno de los grandes retos estratégicos del sector del agua marcado por las directrices europeas, acometiendo su modernización a través del desarrollo de soluciones tecnológicas digitales que garanticen una óptima gestión del saneamiento.

SM@RTM. Descripción del proyecto.

20 - abril - 2023

 

El proceso de fabricación de materiales compuestos por transferencia de resina (Resin Transfer Molding, RTM) ofrece grandes ventajas para la fabricación de materiales compuestos de alto rendimiento como la capacidad de obtener geometrías de gran acabado superficial y dimensiones cercanas a la geometría final (net-shape), altas propiedades mecánicas y reducción de tiempos de trabajo y de consumo de recursos. Sin embargo, se requiere un alto control de parámetros del proceso para garantizar que las resinas impregnen de manera adecuada la fibra seca, además de evitar defectos típicos del proceso como zonas secas, porosidades o canales rápidos de flujo, afectando al rendimiento final del componente.

Dichas estrategias de control dependen en gran medida de la intervención del personal en planta y de la información que se pueda extraer durante el proceso, limitando la productividad a entornos de bajo volumen de producción. Por esto, SM@RTM tiene como objetivo mejorar la competitividad de los procesos RTM usando tecnologías digitales predictivas, de monitorización in-situ de proceso y sistemas de control automatizado, brindando soporte a planta en todas las fases de producción. Para ello se implementarán:

  • Sistemas de visión artificial mediante termografía infrarroja para monitorización de proceso de fabricación de preformas de fibra seca mediante deposición automatizada de fibra (AFP).
  • Sensores embebidos en molde RTM para monitorización de frente de flujo y evaluación de parámetros, basados en tecnología de sensores en fibra óptica (FOS) y sensores DC comerciales
  • Sistema automatizado de control en lazo cerrado para control de parámetros de inyección.
  • Implementación de gemelos digitales del proceso de preformado AFP y RTM mediante interfaz usuario-maquina (HMI) que integre modelos de simulación en orden reducido (MOR), posibilitando la ejecución rápida en planta para brindar soporte en toma de decisiones.
  • Nuevas tecnologías de fabricación automatizada de moldes en material compuesto mediante fabricación aditiva de granza fundida (FGF) para piezas tridimensionales en inyecciones one-shot.

Para ello, el consorcio de SM@RTM esta formado por las siguientes entidades:

CiTD – Empresa con base en Getafe, líder en la provisión de servicios integrales de innovación e ingeniería de producto, que nace en 2015 como continuidad a la actividad que durante más de una década venía realizando la ingeniería ITD en el sector aeroespacial y defensa.

SYSPRO – Empresa con base en Nigrán (Pontevedra), especializada en servicios técnicos de ingeniería en los campos de automatización, integración, software industrial y visión artificial.

IDAERO – Empresa con base en Montepríncipe (Madrid), especializada en desarrollo de software para post-procesado en aplicaciones de ingeniería asistida por computación (CAE) en entornos de análisis por elementos finitos (FEM).

COMPOXI – Empresa con base en Girona, especializada en la producción y procesado de materiales compuestos de alto rendimiento para el sector aeronáutico y espacial con diferentes técnicas de manufactura.

En SM@RTM además participan como entidades subcontratadas AIMEN (Porriño, Pontevedra), centro tecnológico de investigación especializado en procesado, digitalización y automatización de materiales compuestos. E IMDEA Materiales (Getafe, Madrid) centro de investigación especializado en desarrollos experimentales en ciencias de los materiales.

El proyecto SM@RTM está financiado bajo el Programa Tecnológico Aeronáutico (PTA), subvencionado por el CDTI en la convocatoria de 2022 con una duración prevista de 26 meses entre 2022 y 2024. Este proyecto cuenta con un presupuesto total de 1.551.133,99 €.

Proyecto SM@RTM (PTAP-20221007) financiado por:

Expediente: PTAP-20221007
Acrónimo: SM@RTM
Denominación: TECNOLOGÍAS INTELIGENTES, ADAPTATIVAS Y SOSTENIBLES PARA LA FABRICACIÓN ÁGIL Y CERO DEFECTOS DE MATERIALES COMPUESTOS POR PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE RESINA.
Subvención Concedida Proyecto (€): 1.551.133,99 €
Duración: 2022 -2024
Descripción: Programa Tecnológico Aeronáutico CDTI, convocatoria 2022.
Este proyecto está financiado por el Ministerio de Ciencia e Innovación y “Subvencionado por el CDTI”.

Para más información visita la web del proyecto SM@RTM: https://www.smartm-id.com/

REPACELL. Noticia 1.

17 - abril - 2023

Este proyecto ha sido cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER) con el objetivo de promover el desarrollo tecnológico, la innovación y una investigación de calidad.

“Una manera de hacer Europa”
SYSPRO AUTOMATION, S.L.U

En SYSPRO AUTOMATION hemos sido seleccionados por CDTI (Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial) para la financiación de nuestro nuevo proyecto de I+D “Obtención automatizada y optimizada de micro/nanopartículas de celulosa a partir de papel reciclado” con IDI 20210367.

El objetivo de este proyecto es la investigación y el desarrollo de procesos sistematizados y automatizados de obtención de nanofibras de celulosa a partir de la revalorización de residuos de papel/cartón para su posterior aplicación como refuerzo en nuevos papeles reciclados mejorados.

La nanocelulosa dispone de unas propiedades interesantes para su aplicación en materiales altamente versátiles, pudiendo aportar una alta resistencia, así como, también, una elevada área superficial, ligereza o rigidez, siendo además un recurso sostenible a la par. En este sentido, partiendo de una materia prima como la madera, los residuos agrarios, las frutas o los residuos de papel, se pueden obtener aplicaciones de alto valor añadido en distintos ámbitos.

Para lograr concatenar el proyecto presentado, hemos trabajado en la aplicación de nuestra I+D en varios campos de vanguardia, tales como la obtención de micro/nanopartículas de celulosa, la automatización y sonorización de procesos a escala piloto, así como la aplicación de nuestra I+D sobre micro/nanopartículas de celulosa en papeles mejorados.

El presente proyecto ha sido ejecutado en la localidad de Nigrán (Pontevedra), siendo su fecha de iniciación 2020, con fecha de finalización diciembre de 2022, realizándose mediante la concesión de una ayuda de hasta 580.014,50 €, lo que supone un porcentaje del 85% sobre el presupuesto total aceptado por este centro, el cual asciende a 682.370,00 €.

B2BP. Noticia 1.

30 - marzo - 2023

Este proyecto ha sido cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER) con el objetivo de promover el desarrollo tecnológico, la innovación y una investigación de calidad.

 

“Una manera de hacer Europa”

SYSPRO AUTOMATION, S.L.U

En SYSPRO AUTOMATION hemos sido seleccionados por CDTI (Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial) para la financiación de nuestro nuevo proyecto de I+D “Desarrollo de un nuevo bioproceso de valorización de biogás agroindustrial en bioproductos mediante un biorreactor de alta transferencia” con IDI 20210044.

El objetivo de este proyecto es el desarrollo de un bioproceso de conversión de metano de alta eficiencia a partir de biogás agroindustrial para la obtención de proteína unicelular (SCP) destinada a la alimentación animal.

Para lograrlo, hemos trabajado en la evaluación del biogás como fuente de metano viable para la obtención de bioproductos, desarrollado un bioproceso de revalorización de biogás industrial en continuo, así como el desarrollo de un biorreactor piloto de alta transferencia para maximizar el rendimiento del proceso de bioconversión.

El presente proyecto ha sido ejecutado en la localidad de Nigrán (Pontevedra), siendo su fecha de iniciación 2020, con fecha de finalización diciembre de 2022, realizándose mediante la concesión de una ayuda de hasta 575.227,30 €, lo que supone un porcentaje del 85,00% sobre el presupuesto total aceptado por este centro, el cual asciende a 676.738,00€.

CHEERS. Descripción del proyecto.

7 - noviembre - 2022

Producción de nuevas materias primas de biomasa no vegetal y productos de base biológica mediante el reciclaje y el uso en cascada de los flujos secundarios de la fabricación de cerveza

SYSPRO AUTOMATION participa en el proyecto CHEERS, financiado por la Unión Europea (HORIZON-CL6-2021-CIRCBIO-01-05). CHEERS es un nuevo concepto de biorrefinería, inspirado en la biodiversidad de la naturaleza (plataformas de insectos y microbios) con el objetivo de revalorizar flujos secundarios infrautilizados o de desecho, como el bagazo, las aguas residuales, el CO2 y el CH4 de la industria cervecera, para convertirlos en productos biológicos innovadores y competitivos en el mercado. Los procesos de transformación sostenible de CHEERS, que utilizan plataformas biológicas innovadoras inspiradas en la naturaleza, se validarán a escala de demostración en la fábrica de cerveza de Mahou San Miguel en Alovera (ES).

CHEERS ofrece una solución modular en la que las industrias de base biológica pueden configurar su combinación óptima seleccionando entre 5 novedosas rutas biotecnológicas que generan 5 bioproductos para aplicaciones industriales, con atractivas oportunidades de mercado: proteína de insecto, desinfectante, proteína microbiana, ectoína y ácido caproico. Todas las cadenas de valor de CHEERS se basan en nuevos bioprocesos y/o biofermentadores innovadores combinados con procesos de transformación sostenibles, que se validarán a escala de demostración en una fábrica de cerveza industrial. En última instancia, se logrará una reducción mínima del 45% de la huella de carbono en cada cadena de valor.

Nuestro papel dentro del proyecto será realizar la conversión microbiana de CH4 en proteína unicelular (SCP) y ectoína. Se llevará a cabo la ingeniería básica y de detalle de las unidades de demostración para la conversión microbiana de CH4 con el diseño de un biorreactor de bucle de circulación forzada con reciclaje interno de gas para SCP y un biorreactor de flujo Taylor con recirculación interna de gas para mejorar la transferencia de masa de CH4 a ectoína.

El proyecto comenzó el 1 de septiembre de 2022, tendrá una duración de 4 años y reúne a 11 socios y 1 entidad afiliada de 5 países diferentes.

Visita la web del proyecto

B2BP. Descripción del proyecto.

25 - octubre - 2022

El principal objetivo planteado por el proyecto B2BP radica en el desarrollo de un bioproceso de conversión de CH4 de alta eficiencia a partir de biogás agroindustrial para la producción de proteína unicelular (SPC) destinada a alimentación animal. Además del desarrollo de un novedoso bioproceso de conversión, se pretende demostrar que el biogas como fuente renovable es perfectamente viable y de mayor accesibilidad en comparación con el gas natural para la producción de proteína unicelular. 

Se han realizado nuevos estudios y procesos aplicados a la revalorización de biogas agroindustrial a través de la investigación de un bioproceso agroindustrial en continuo que desemboque en la obtención y producción de SCP.  

Se han explorado nuevos campos en I+D sobre la viabilidad y accesibilidad del biogas frente al gas natural a través de un proceso que permita hacer uso del mismo para la producción de proteína, permitiendo la apertura de nuevos nichos de mercado y satisfaciendo las demandas alimenticias futuras a través del uso de la biotecnología. 

Objetivos: 

  • Evaluar la viabilidad del biogás como fuente de CH4 viable para la producción del bioproducto objetivo así como obtener unos resultados que permitan desarrollar en el futuro un proceso escalable e industrial más allá de la plata piloto. 
  • Establecer la cepa y condiciones óptimas de bioconversión de CH4 que permitan maximizar la capacidad de producción en el bioreactor. De esta manera de obtendrá e identificará un entorno biológico donde la producción sea óptima a través del control. 
  • Desarrollar un bioproceso de revalorización de biogás agroindustrial en continuo para la producción de SCP a través de reactores bacterianos que permitan la monitorización y el control de variables físico-químicas que pudieran afectar al proceso de producción. 
  • Diseñar y construir un bioreactor piloto de alta transferencia para maximizar rendimientos y validar el proceso de bioconversión de CH4 desarrollado a escala laboratorio. 
  • Desarrollo de un modelo predictivo a modo de plataforma software para la monitorización online del bioproceso y la predicción ante posibles cambios que a su vez sirva como base de datos y conocimientos que permitan en el future extrapolar la información a plantas de producción de mayor capacidad.
    PROGRAMA OPERATIVOUna manera de hacer Europa
    FEDER Galicia

REPACELL. Descripción del proyecto.

22 - julio - 2022

El proyecto REPACELL se centra en el desarrollo de procesos de obtención de nanofibras de celulosa, totalmente sistematizados, sensorizados y automatizados, a partir de la revalorización de residuos de papel y cartón, que puedan ser empleados como elemento de mejora en la producción de papeles reciclados de mayor calidad. La consecución del objetivo marcado se centra en el estudio de técnicas de obtención de nanopartículas de celulosa y en el estudio de aquellos parámetros de calidad que las definen, permitiendo la automatización del proceso. De igual modo, se desarrolla la obtención de nanopartículas de celulosa con propiedades adecuadas para posteriores aplicaciones.

El principal objetivo planteado en el proyecto es la investigación y desarrollo de procesos sistematizados y automatizados destinados a la obtención de nanofibras de celulosa a partir de la revaloración del material original. Con la ejecución del proyecto se consigue la revalorización de papel reciclado y otras fuentes de materia prima, y la producción de micro/nanofibras para su aplicación en nuevos papeles mejorados (propiedades mecánicas, hidrofobicidad, reciclabilidad). Posteriormente, se lleva a cabo el escalado piloto y la sensorización y automatización del sistema.

En el proyecto se realizan las siguientes acciones:

  • Desarrollo y mejora de procesos de obtención de micro/nanopartículas de celulosa (pretratamientos y tratamientos) a partir de nuevas fuentes de celulosa como papel reciclado, los cuales permitan, mediante sensorización, el control de las condiciones de obtención. Para ello, se analizan diferentes procedimientos que permitan verificar la versatilidad del sistema a desarrollar y marquen las pautas para la automatización de los procesos.
  • Escalado de obtención de nanofibras de celulosa a escala semiindustrial.
  • Desarrollo de automatismos de control para el proceso de obtención de pasta y desarrollo de nanofibras.
  • Desarrollo de sensórica para el control in-situ de parámetros de interés (viscosidad, turbidez, tamaño, etc.).
  • Desarrollo de ingeniería de proceso: bases de diseño, balances, límites de batería, diagramas, corrientes de productos y efluentes, etc.
  • Modelización del proceso de producción de nanocelulosa para obtener un Gemelo Digital que permita monitorizar y replicar el funcionamiento del proceso en un entorno virtual. Este modelo se utilizará para realizar simulaciones de escalado del proceso que ayuden a validar su viabilidad industrial
  • Desarrollo y mejora de procesos de secado.
  • Desarrollo y evaluación de aplicación de nanopartículas de celulosa en la mejora de papeles reciclados. Evaluación de la aplicabilidad de las micro/nanopartículas de celulosa obtenidas en la mejora de papeles reciclados con el fin de corroborar la validez de los desarrollos y poder, con ello, cerrar el ciclo en un entorno vinculado a la economía circular.

COMSENSO. Descripción del proyecto.

14 - marzo - 2022

En la actualidad, las tecnologías de fabricación aditiva (FA), y en particular las tecnologías de Deposición de Energía Directa (DED), dentro de las cuales se incluye la tecnología Wire-Arc Additive Manufacturing (WAAM) basada en proceso GMAW (Gas Metal Arc Welding), están acaparando un interés creciente por parte de la industria y experimentando un crecimiento muy significativo. A pesar de alcanzar una elevada tasa de aporte, la tecnología WAAM no compite todavía con los procesos de fabricación tradicionales, lo que es debido principalmente a la dificultad de garantizar la calidad de la pieza fabricada y a la falta de estabilidad de proceso.

El objetivo principal del proyecto COMSENSO es desarrollar una nueva tecnología de fabricación aditiva de componentes metálicos basada en la tecnología WAAM asistida por láser (L-WAAM), que permita superar las principales barreras a las que se enfrenta la FA, a saber: alcanzar una alta productividad y garantizar la fabricación de componentes multi-material con cero defectos.
Por tanto, se trata de desarrollar un nuevo proceso de fabricación aditiva orientado a la fabricación de piezas de gran tamaño. En particular, en el marco del proyecto se abordarán sistemas multi-material en acero/invar e inoxidable/Inconel para sectores aeronáutico y metal-mecánico, si bien los desarrollos serán extrapolables a muchos otros sectores (ferroviario, energía, etc.).

A este fin, COMSENSO pretende alcanzar los siguientes objetivos técnicos:
1) Desarrollo del proceso L-WAAM:
a. Desarrollo de una nueva fuente láser de diodos de alta potencia y acoplada a fibra.
b. Desarrollo de un cabezal L-WAAM que permita combinar el haz láser con el arco eléctrico.
c. Desarrollo del proceso de embebido de sensores FBGs en piezas fabricadas para monitorización durante vida en servicio.

2) Desarrollo de una plataforma digital L-WAAM:
a. Generación de un gemelo digital de pieza fabricada.
b. Desarrollo de un sistema de monitorización y control online del proceso basado en captación y análisis de imágenes tomadas mediante una cámara de infrarrojos.
c. Desarrollo de un sistema inteligente de asistencia a la fabricación capaz de predecir la aparición de posibles defectos en la pieza.

3) Desarrollo de una celda integrada L-WAAM:
a. Fabricación de demostrador.
b. Análisis técnico-económico de la solución.
c. Análisis de ciclo de vida del producto.

Para más información visita la web del proyecto: http://www.comsenso.es

Expediente: MIP-20211010
Acrónimo: COMSENSO
Denominación: FABRICACIÓN ADITIVA MEDIANTE TECNOLOGÍA WAAM ASISTIDA POR LÁSER DE COMPONENTES MULTIMATERIAL SENSORIZADOS
Concedido (€): 247.982,57 €
Duración: 2021 -2023
Descripción: Programa Misiones CDTI, convocatoria 2021. Este proyecto está financiado por el Ministerio de Ciencia e Innovación y “Subvencionado por el CDTI”.

EDAR 360. Descripción del proyecto.

13 - enero - 2022

Un consorcio de empresas y centros tecnológicos gallegos, se unen con el objetivo de desarrollar soluciones digitales que permitan el control y la optimización de los procesos de depuración de aguas residuales, favoreciendo, de este modo, la protección de las masas de agua en nuestra Comunidad.

El proyecto EDAR360, cuenta con un presupuesto total de 1.080.387,70 € y está liderado por Viaqua. Completan el consorcio, las empresas gallegas de base tecnológica Syspro Automation S.L.U. y Ednon S.L. Este consorcio contará a su vez con la colaboración de los centros de investigación Instituto Tecnológico de Galicia (ITG) y Cetaqua Galicia.

Este proyecto, enmarcado en el programa Conecta Hubs 2021, está subvencionado por la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y cofinanciado con cargo a Fondos FEDER en el marco del programa operativo Feder Galicia 2014-2020, además de recibir el apoyo de la Vicepresidencia Segunda y de la Consellería de Economía, Empresa e Innovación de la Xunta de Galicia.

Las soluciones innovadoras desarrolladas en el marco de este proyecto, serán validadas en diferentes instalaciones operadas por Viaqua a fin de garantizar la replicabilidad de los resultados obtenidos.

EDAR360 se alinea con uno de los grandes retos estratégicos del sector del agua marcado por las directrices europeas, acometiendo su modernización a través del desarrollo de soluciones tecnológicas digitales que garanticen una óptima gestión del saneamiento.

 

PROGRAMA OPERATIVOUna manera de hacer Europa
FEDER Galicia
2014-2021

ECOEFISHENT. Descripción del proyecto.

GÉNOVA, 25 DE NOVIEMBREDE2021

EL PROYECTO HORIZONTE 2020 ECOEFISHENT SOBRE AGRUPACIÓN PESQUERA APROBADO POR LA UE PRESENTADO AL PÚBLICO

GÉNOVA. Justo antes de la reunión de lanzamiento, hoy se presentó al público el proyecto»EcoeFISHent» de Horizonte 2020.  Con una financiación de la UE de15 millones de euros, contribuirá a la creación de un clúster territorial en el noroeste de Italia, centrado en la región de Liguria, para el desarrollo de un proyecto de economía circular en el ámbito pesquero.

«Este es un gran resultado, y me complace especialmente que la Comisión Europea haya creído en Liguria -declaró el Presidente de la  Administración, Giovanni Toti,al comentar hoy el inicio del proyecto-, demostrando que cuando hay buenas ideas, habilidades y redes, incluso  las regiones «más pequeñas» pueden  demostrar ser  competitivas a nivel internacional. El proyecto apoyará el crecimiento del ámbito pesquero a través de modelos de desarrollo innovadores basados en los principios de la economía circular, por lo tanto en línea con el Pacto Verde Europeo, e involucrará a socios públicos y privados durante los próximos 5 años para estudiar todas las  características de los residuos  originados por  la pesca y su potencial para su uso en otros dominios, sentando las bases para nuevos procesos de simbiosis industrial con empresas capaces de procesar estos materiales o transformarlos en otros bienes».

EcoeFISHent, (referencia completa:  «Clúster demostrable y replicable que implementa soluciones sistémicas a través de cadenas de valor circulares multinivel para la valorización ecoeficiente de las industrias pesqueras») es uno de  los únicos 4 proyectos aprobados de los 92 presentados en respuesta a la última convocatoria europea de propuestas sobre economía circular del Programa Horizonte 2020 – Pacto Verde, y se beneficiará de una contribución directa de 15,1 millones de euros frente a un plan global de inversiones de más de 18,5 millones de euros. Los socios de EcoeFISHent son 34 entre empresas e instituciones de investigación de 7 países diferentes (Italia, España, Israel, Noruega, Francia, Bulgaria, Kenia) y pertenecientes a diversos dominios temáticos e industriales.

«El tejido económico e institucional de nuestro territorio funcionó como un reloj en equipo. Este proyecto es un reto territorial, pero también una gran oportunidad para la economía a nivel de la  UE,y su financiación subraya que trabajar conjuntamente, entidades públicas y privadas, aporta resultados, ayudando a consolidar el papel de FILSE como entidad pública que nutre las oportunidades de desarrollo para el sistema económico ligur – comentó Lorenzo Cuocolo, presidente de FILSE, líder del proyecto y coordinador. EcoeFISHent es de suma importancia, no solo para la introducción de modelos de economía circular, que representa una de las piedras angulares de toda la nueva programación de los fondos europeos y los Planes Nacionales de Recuperación y Resiliencia, sino también como una nueva oportunidad de crecimiento para uno de los ámbitos más importantes para nuestra economía regional, ayudando a impulsar nuevas oportunidades económicas y laborales.

«La Universidad de Génova está invirtiendo esfuerzo y recursos en acciones relacionadas con la economía azul y la sostenibilidad – comentó Federico Delfino, Rector de la Universidad de Génova – La participación en este proyecto, que combina ambas instancias, es un ejemplo significativo. Además, es un proyecto centrado en uno de los principales recursos para Liguria, como es la pesca, y por lo tanto permite a nuestros investigadores contribuir con sus estudios a identificar desarrollos futuros para el crecimiento de nuestro territorio y la protección de su patrimonio ambiental.

Un aspecto del proyecto es la creación de un clúster territorial en el noroeste de Italia, con un enfoque principal en la región de Liguria y la extensión en Piamonte y Lombardía, para el desarrollo de nuevas cadenas de suministro basadas en principios de economía circular y valorización de residuos industriales, en el sector pesquero. Gracias también al apoyo de centros de investigación internacionales, las tecnologías y procesos innovadores crearán productos sostenibles en los sectores de cosméticos, nutracéuticos y envases.

Además, la asociación EcoeFISHent, gracias a la participación de WWF Italia y el Área Marina Protegida de Portofino, establecerá un programa para la protección del medio ambiente marino, a través de la recolección, recuperación y reciclaje de redes de pesca abandonadas y la implementación de un programa de pesca sostenible en el territorio de Liguria. El proyecto contribuirá a la creación de nuevos puestos de trabajo en la zona, dirigido también a categorías desfavorecidas y representará un modelo único en Europa para ser replicado internacionalmente.

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TRIHSENS. Noticia 3.

26 - marzo - 2021

• En el contexto del Día Mundial del Agua y la presentación de resultados del proyecto de investigación TRIHSENS liderado por Viaqua.
• Con la participación de más de medio centenar de entidades privadas, administraciones públicas, Universidades y Centros tecnológicos.
• La Concejala de Medio Ambiente del Concello de Santiago, Mila Castro, fue la encargada de clausurar el evento.

Santiago de Compostela, 18 de marzo de 2021.– A las puertas del Día Mundial del Agua, 22 de marzo, y con motivo de la finalización del proyecto de investigación TRIHSENS, Viaqua, líder del proyecto, junto con el resto del consorcio, organizaron una jornada online con el objetivo de presentar soluciones innovadoras que se están desarrollando en Galicia, principalmente la que ofrece el proyecto TRIHSENS. A la jornada se conectaron más de medio centenar de entidades privadas, Administraciones Públicas gallegas y de otros territorios de la Península, Universidades y Centros tecnológicos.

La jornada se inició con la presentación por parte de los socios del proyecto TRIHSENS, Roca Roibás, Syspro, Ayco y Viaqua, de los trabajos realizados, durante estos tres últimos años, que permitieron desarrollar una solución integral para la monitorización en tiempo real del agua de consumo humano, garantizando, de este modo, la gestión eficiente y la protección de un recurso vital como es el agua.

TRIHSESN está enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, cuenta con el apoyo de la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y la Consellería de Economía, Emprego e Industria y está cofinanciado con cargo a Fondos FEDER en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020.

Durante la jornada, dos centros tecnológicos gallegos que colaboran en el proyecto TRIHSENS, presentaron otros proyectos y soluciones innovadoras en las que se está
trabajando en la gestión del ciclo urbano del agua, como son el proyecto Nayades, sobre gestión automatizada y más inteligente de los recursos hídricos, por parte de AIMEN y la herramienta City Sentinel de monitorización de la Covid-19 en aguas residuales, de Suez España, desarrollada gracias al proyecto REVEAL liderado por Cetaqua.

En el evento también se presentó la nueva directiva del agua, cada vez más estricta, por lo que se demostró la necesidad de seguir apostando por herramientas innovadoras como las presentadas en el acto, que permitan adelantarse a diferentes problemáticas y situaciones, realizando un cambio de paradigma, a la hora de trabajar en una gestión preventiva eficiente.

Marcos Martín, Consejero Delegado de Viaqua, destacó durante la jornada lo imprescindible de reforzar las alianzas y la cooperación entre instituciones, empresas y tercer sector. Defendido siempre la colaboración público-privada como elemento imprescindible para un crecimiento y desarrollo sostenible. Gracias a la participación en proyectos colaborativos como TRIHSENS, “buscamos desarrollar tecnologías que permitan solucionar problemáticas existentes o futuras en la gestión del agua, y poner a disposición de las administraciones públicas la implantación de dichas soluciones.”, señalaba.

Por parte del Concello de Santiago, la Concejala de Medio Ambiente Mila Castro, fue la encargada de cerrar la jornada, destacando la multitud de procesos, tecnologías y personas que son necesarias para disponer de agua del grifo, de elevada calidad, apta para el consumo humano. Asimismo, mostró la predisposición del Concello de Santiago en “estar abiertos a seguir participando en proyectos de investigación, ya que ser caso de estudio es una ventaja importante tanto para la ciudad como para estar al día en las nuevas tecnologías desarrolladas. Consideramos imprescindible el apoyo a la I+D+i como vector de cambio en todos los niveles: económico, social y ambiental. Es por ello que queremos agradecer a todos los integrantes de este proyecto su trabajo y compromiso para con la mejora de este servicio público.”

DIAMANTE. Noticia 2.

14 - diciembre - 2020

La importancia del sector del granito en la economía gallega es fundamental. La industria gallega del granito es la 2ª más importante de Europa (tras Italia) y la 5ª del mundo, apareciendo por delante de potencias como Bélgica, Portugal o Alemania.

En este contexto, el proyecto DIAMANTE supone una oportunidad para Galicia de incrementar la producción y mejorar la situación competitiva del sector productivo de la piedra natural, tras años de deslocalización a países de costes laborales más bajos, gracias a un innovador sistema de control desarrollado para las máquinas de corte multihilo de bloques de granito. En concreto, DIAMANTE plantea el desarrollo de una solución que sea capaz de analizar la realidad del proceso de corte gracias a la implementación de sistemas avanzados de sensorización y control, bajo el paradigma de la Industria 4.0.

El objetivo de DIAMANTE es la mejora de los principales factores que afectan al proceso, que en este caso son el consumo de hilo diamantado (principal factor de coste de fungibles) y los costes inherentes de las máquinas multihilo en las paradas por averías y los fallos imprevistos. Como ejemplo, una empresa que tenga una producción mensual de unos 45.000 m2 de granito laminado, pierde por cada día de parada unos 150.000€. En cuanto al coste del hilo diamantado, puede llegar a representar unos 40-50k€/mes.

Por tanto, DIAMANTE plantea una solución basada en el paradigma industria 4.0, que permita un mayor control de todos los parámetros de las máquinas de corte, lo que implicará una mejora de la producción, una reducción de los deshechos que trasformará el proceso en uno más respetuoso con el medioambiente, con un aumento del valor añadido del producto y una mejora de los costes de producción.

Durante la última anualidad 2020 del proyecto, se han realizado acciones para la sensorización y control del hilo de corte. Estas actividades se han centrado en la instalación de cámaras de visión artificial, junto con modificaciones en el hilo de corte para facilitar su correcta detección, y la instalación de diferentes sensores ópticos y acelerómetros, todo ello con el objetivo de realizar un mantenimiento predictivo de la máquina de demostración DIAMANTE durante el proceso de corte de diferentes calidades de granito.

Con la instalación de estos sensores y las modificaciones pertinentes en el hilo, se pretende controlar diferentes puntos importantes tanto para el control del corte correcto de piedra como para el correcto funcionamiento del hilo, pudiendo medir e informar de parámetros clave durante el proceso de corte, como rotación, velocidad o desgaste del hilo.
Otra línea de trabajo ha consistido en la medición del tamaño de la perla para determinar cuándo puede ser sustituida, midiendo el desgaste entre el momento de inicio de su ciclo de vida y cuando se acerca a su final, pudiendo observarse durante el proceso una disminución de su anchura.


Figura 1: Imágenes del proceso de desgaste en la anchura de la perla

Otro punto clave a lo largo de esta última anualidad en el control tanto del correcto proceso de corte como del mantenimiento predictivo, ha sido el análisis de vibraciones que se producen en el tambor motor que produce el giro de los hilos. Estas vibraciones aumentan su frecuencia cuanto mayor sea el desgaste del hilo o cuando existe algún problema en el propio corte de la piedra, ya que todo posible problema se traslada al tambor motor y este factor provoca vibraciones.


Figura 2: Ejemplo de gráfica para el análisis de vibraciones en DIAMANTE

En la imagen se observa el aumento de las vibraciones según transcurre el tiempo. En verde se muestran las vibraciones que se producen el primer día de
vida del hilo, en amarillo se muestra su vibración a las 2 semanas de vida y en rojo en su tercera semana de su ciclo de vida.
Por último, mencionar que se ha llevado acabo la integración de los diferentes desarrollos parciales en el demostrador instalado en GRANISA. De forma más concreta, esto ha conllevado la integración de los sistemas de visión artificial, la de los sistemas de adquisición y la de la arquitectura hardware de control y procesado. Asimismo, la fase de validación final ha conllevado las correspondientes pruebas en entorno relevante y el análisis de implantación preindustrial.

CONSORCIO DIAMANTE
Para alcanzar los anteriores objetivos, las empresas del ámbito gallego del consorcio DIAMANTE cubren toda la cadena de valor de actividades del proyecto y han conformado una agrupación multidisciplinar con el know-how complementario necesario para la correcta ejecución del mismo:

NODOSAFER, empresa líder del proyecto, es una entidad referente a nivel internacional en la fabricación de máquinas industriales de corte de piedra y sus equipos son de los que obtienen un mejor rendimiento de hilo de corte. Destacar que NODOSAFER posee una amplia experiencia en proyectos de I+D relacionados con sus productos.
SYSPRO es una ingeniería centrada en la integración de tecnologías en el campo de la automatización, software industrial, robótica, visión artificial y sensorización avanzada y que ha dado un salto cualitativo en los últimos años en iniciativas de I+D.

WDIAMANT es una empresa desarrolladora de hilo de corte diamantado para el sector de la piedra natural, con elevada experiencia en proyectos de I+D relacionados con sus productos, implantada en el mercado mundial y con un elevado volumen de exportaciones.

GRANISA es el usuario final y receptor último de la tecnología desarrollada en DIAMANTE. Es la 5ª empresa en valor añadido del sector en Galicia. Ha
aportado su experiencia en la transformación del granito y ha implementado las soluciones en un entorno real para realizar la validación preindustrial.
Con el objetivo de promover la actividad innovadora dentro de las empresas, reforzar su capacidad de liderazgo internacional, mejorar su posición competitiva y complementar los desarrollos del proyecto, el consorcio ha contado con el apoyo del Centro Tecnológico AIMEN, entidad con experiencia demostrada en actividades de visión artificial, monitorización, control industrial y tratamiento avanzado de datos.

FINANCIACIÓN DEL PROYECTO:
El proyecto DIAMANTE, enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, está financiado por la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y el apoyo de la Consellería de Economía, Emprego e Industria y está cofinanciado con cargo a Fondos FEDER en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020.

TRIHSENS. Noticia 2.

2 - diciembre - 2020

TRIHSENS está validando su sistema integral de control para la mejora de la respuesta y eficiencia del proceso de potabilización de aguas en la ETAP del Tambre, propiedad del Concello de Santiago y gestionada por Viaqua

TRIHSENS establece protocolos de actuación más ágiles y precisos en el sistema de potabilización de agua de consumo humano

Santiago de Compostela. – El proyecto TRIHSENS está validando un sistema automatizado para la mejora de los sistemas de potabilización del agua. El objetivo de TRIHSENS es desarrollar un sistema completo de control y alarma para la gestión eficiente de procesos de potabilización durante el tratamiento del agua. Este sistema, que consta de un sensor de fluorescencia, un modelo de predicción y una herramienta de apoyo a la decisión, supone una apuesta por la protección y la preservación de la calidad del agua.

En el marco de la última Anualidad 2020, se ha instalado una sonda de control en la Estación de Tratamiento de Agua Potable (ETAP) del Tambre, para la monitorización in situ del proceso de potabilización. La sonda, que está compuesta por sensores de fluorescencia basados en tecnología LED de bajo coste, se ha acoplado al modelo de predicción y a la herramienta de apoyo a la decisión. Este sistema integral permite dar una respuesta rápida y precisa frente a eventos y facilitar el control de la calidad del agua de consumo.

El desarrollo de este sistema completo garantiza la gestión eficiente, de forma rápida y segura, del agua de consumo distribuida a la población en la ciudad de Santiago de Compostela. Esta solución plantea un modelo más ágil y económico que pretende sustituir a los muestreos manuales y en laboratorios externos, reduciendo el tiempo de respuesta y el alto coste asociado.

TRIHSENS promueve el cambio impulsado por las nuevas políticas europeas mediante el desarrollo de una tecnología enfocada a una gestión preventiva eficiente; a la vez que sigue fomentando la colaboración, a través del apoyo a proyectos de investigación, desarrollo e innovación.

Este proyecto está enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, es un ejemplo de innovación y cooperación entre los socios: Roca Roibás, Syspro Automation, Ayco, Viaqua, AIMEN y Cetaqua. En 2018 dio comienzo gracias al apoyo de la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN), la Consellería de Economía, Emprego e Industria, y la cofinanciación con cargo a Fondos FEDER, en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020.

SYSPRO AUTOMATION, BENEFICIARIO DEL PROGRAMA PRINCIPIA 2020

21 - octubre - 2020

 

Syspro Automation ha resultado beneficiario del programa PRINCIPIA, de la Axencia Galega de Innovación (GAIN), con ayudas económicas para la contratación de personal.

Persoal cofinanciado pola Xunta de Galicia ao abeiro da Resolución da Axencia Galega de Innovación do 23 de decembro de 2019.
Programa Principia

 

DIAMANTE. Noticia 1.

27 - septiembre - 2019

La importancia del sector del granito en la economía gallega es fundamental. La industria gallega del granito es la 2ª más importante de Europa (tras Italia) y la 5ª del mundo, apareciendo por delante de potencias como Bélgica, Portugal o Alemania.

En este contexto, el proyecto DIAMANTE supone una oportunidad para Galicia de incrementar la producción y mejorar la situación competitiva del sector productivo de la piedra natural, tras años de deslocalización a países de costes laborales más bajos, gracias a un innovador sistema de control desarrollado para las máquinas de corte multihilo de bloques de granito. En concreto, DIAMANTE plantea el desarrollo de una solución que sea capaz de analizar la realidad del proceso de corte gracias a la implementación de sistemas avanzados de sensorización y control, bajo el paradigma de la Industria 4.0.

El objetivo de DIAMANTE es la mejora de los principales factores que afectan al proceso, que en este caso son el consumo de hilo diamantado (principal factor de coste de fungibles) y los costes inherentes de las máquinas multihilo en las paradas por averías y los fallos imprevistos. Como ejemplo, una empresa que tenga una producción mensual de unos 45.000 m2 de granito laminado, pierde por cada día de parada unos 150.000€. En cuanto al coste del hilo diamantado, puede llegar a representar unos 40-50k€/mes.

Por tanto, DIAMANTE plantea una solución basada en el paradigma industria 4.0, que permita un mayor control de todos los parámetros de las máquinas de corte, lo que implicará una mejora de la producción, una reducción de los deshechos que trasformará el proceso en uno más respetuoso con el medioambiente, con un aumento del valor añadido del producto y una mejora de los costes de producción.

Durante la segunda anualidad del proyecto (diciembre 2018 – septiembre 2019), se han realizado acciones para la sensorización y control del hilo de corte. Estas acciones se han centrado en la instalación de sensores colorimétricos y cámaras de visión artificial junto con modificaciones en el hilo de corte para facilitar su correcta detección.

Con la instalación de estos sensores y las modificaciones pertinentes en el hilo se pretende controlar diferentes puntos importantes tanto para el control del corte correcto de piedra como para el correcto funcionamiento del hilo pudiendo medir e informar de parámetros clave como rotación, velocidad o desgaste del hilo.

Con la medición del desgaste del hilo se consigue calcular la vida útil y realizar un mantenimiento preventivo pudiendo indicar cuando el desgaste del hilo es incompatible con su continuación en el proceso de corte debiendo ser cambiado. Además, con el control del resto de parámetros de corte que hasta el momento no podían ser medidos, como el correcto giro del hilo durante el corte para que el hilo sufra un desgaste uniforme y el control de posibles deslizamientos o problemas de tensionado, se logra aumentar esta vida útil y mejorar el corte del hilo, evitando además marcas en la piedra durante el corte que hace que necesiten ser reparadas antes de ser vendidas.

CONSORCIO DIAMANTE

Para alcanzar los anteriores objetivos, las empresas del ámbito gallego del consorcio DIAMANTE cubren toda la cadena de valor de actividades del proyecto y conforman una agrupación multidisciplinar con el know-how complementario necesario para la correcta ejecución del mismo:

NODOSAFER, empresa líder del proyecto, es una entidad referente a nivel internacional en la fabricación de máquinas industriales de corte de piedra y sus equipos son de los que obtienen un mejor rendimiento de hilo de corte. Destacar que NODOSAFER posee una amplia experiencia en proyectos de I+D relacionados con sus productos.

SYSPRO es una ingeniería centrada en la integración de tecnologías en el campo de la automatización, software industrial, robótica, visión artificial y sensorización avanzada y que ha dado un salto cualitativo en los últimos años en iniciativas de I+D.

WDIAMANT es una empresa desarrolladora de hilo de corte diamantado para el sector de la piedra natural, con elevada experiencia en proyectos de I+D relacionados con sus productos, implantada en el mercado mundial y con un elevado volumen de exportaciones.

GRANISA es el usuario final y receptor último de la tecnología desarrollada en DIAMANTE. Es la 5ª empresa en valor añadido del sector en Galicia. Aportará su experiencia en la transformación del granito e implementará las soluciones en un entorno real para realizar la validación preindustrial.

Con el objetivo de promover la actividad innovadora dentro de las empresas, reforzar su capacidad de liderazgo internacional, mejorar su posición competitiva y complementar los desarrollos del proyecto, el consorcio contará con el apoyo del Centro Tecnológico AIMEN, entidad con experiencia demostrada en actividades de visión artificial, monitorización, control industrial y tratamiento avanzado de datos.

FINANCIACIÓN DEL PROYECTO:

El proyecto DIAMANTE, enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, está financiado por la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y el apoyo de la Consellería de Economía, Emprego e Industria y está cofinanciado con cargo a Fondos FEDER en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020.

TRIHSENS. Noticia 1.

27 - septiembre - 2019

• La solución tecnológica será implementada en la ETAP del Tambre, propiedad del Concello de Santiago y gestionada por Viaqua.

• Los socios de la iniciativa: ROCA ROIBAS, SYSPRO, AYCO y VIAQUA, junto con los centros tecnológicos AIMEN y CETAQUA, ya han comenzado el desarrollo de esta iniciativa de I+D enmarcada en el proyecto TRIHSENS.

Santiago de Compostela.- El proyecto TRIHSENS, enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, es ejemplo de innovación, como también de cooperación entre pequeñas y grandes empresas, así lo denotan los socios que conforman el consorcio: Roca Roibás, Syspro, Ayco, Viaqua, AIMEN y Cetaqua.

El objetivo de este proyecto de innovación consiste en mejorar los sistemas de potabilización actuales, hacia una gestión cada vez más eficiente, que permita el desarrollo de una solución integral para la monitorización en tiempo real del agua de consumo humano. Esta meta supone una apuesta por la protección y la preservación de este recurso natural.

Tras los primeros meses del proyecto, se ha corroborado la eficacia del uso de sensores de fluorescencia – basados en una tecnología LED-, que suponen un avance en la monitorización in situ del proceso de potabilización. Este nuevo sistema garantiza la gestión eficiente y asegura el control exhaustivo del agua de consumo que es distribuida en la ciudad de Santiago de Compostela.

Esta innovadora tecnología, que será instalada próximamente en la Estación de Tratamiento de Agua Potable (ETAP) del Tambre, está basada en redes neuronales artificiales, las cuales actúan como un sistema de predicción y protección extra en el proceso de potabilización del agua.

TRIHSENS promueve el cambio impulsado por las nuevas políticas europeas mediante el desarrollo de una tecnología enfocada a una gestión preventiva eficiente; a la vez que sigue
fomentando la colaboración, a través del apoyo a proyectos de investigación, desarrollo e innovación.

Bajo esta premisa, en 2018 dio comienzo el desarrollo de este proyecto, que cuenta con el apoyo de la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y la Consellería de Economía, Emprego e Industria, cofinanciado con cargo a Fondos FEDER.

SYSPRO HA OBTENIDO EL SELLO PYME INNOVADORA, OTORGADO POR EL MINISTERIO DE CIENCIA E INNOVACIÓN

Recibir el sello PYME innovadora significa que el Ministerio de Ciencia e Innovación reconoce a Syspro como una empresa innovadora acreditada.

Syspro participa activamente en distintos programas de I+D, con el objetivo de poder incorporar tecnologías de control, visión artificial, termografía, control de movimiento, etc, a través de la innovación en procesos industriales en distintos sectores como Automovilístico, Eólico, Naval, Biotecnológico y Aeronáutico.

DIAMANTE. Descripción del proyecto.

La importancia del sector del granito en la economía gallega es fundamental. La industria gallega del granito es la 2ª más importante de Europa (tras Italia) y la 5ª del mundo, apareciendo por delante de potencias como Bélgica, Portugal o Alemania.

En este contexto, el proyecto DIAMANTE supone una oportunidad para Galicia de incrementar la producción y mejorar la situación competitiva del sector productivo de la piedra natural, tras años de deslocalización a países de costes laborales más bajos, gracias a un innovador sistema de control desarrollado para las máquinas de corte multihilo de bloques de granito. En concreto, DIAMANTE plantea el desarrollo de una solución que sea capaz de analizar la realidad del proceso de corte gracias a la implementación de sistemas avanzados de sensorización y control, bajo el paradigma de la Industria 4.0.

El objetivo de DIAMANTE es la mejora de los principales factores que afectan al proceso, que en este caso son el consumo de hilo diamantado (principal factor de coste de fungibles) y los costes inherentes de las máquinas multihilo en las paradas por averías y los fallos imprevistos. Como ejemplo, una empresa que tenga una producción mensual de unos 45.000 m2 de granito laminado, pierde por cada día de parada unos 150.000€. En cuanto al coste del hilo diamantado, puede llegar a representar unos 40-50k€/mes.

Por tanto, DIAMANTE plantea una solución basada en el paradigma industria 4.0, que permita un mayor control de todos los parámetros de las máquinas de corte, lo que implicará una mejora de la producción, una reducción de los deshechos que transformará el proceso en uno más respetuoso con el medioambiente, con un aumento del valor añadido del producto y una mejora de los costes de producción.

De este modo, se pretende alcanzar un salto cualitativo y cuantitativo en las capacidades productivas para operaciones de corte de bloques de granito, al disponer de un nuevo sistema de fabricación con las siguientes características:

    • Sensorización: obtención de información sobre los parámetros de funcionamiento de los diferentes elementos que intervienen en el proceso de corte.

 

    • Automatización: integrar los elementos de comunicación y actuación necesarios para, de forma automática, recoger la información adquirida por los sistemas de sensorización, tratar y analizar dicha información y, por último, actuar sobre los parámetros de operación de la máquina de corte multihilo.

 

    • Reconfigurable: adaptación de la solución a distintas máquinas o para nuevos materiales (diferentes propiedades y parámetros), con un nivel de esfuerzo menor de preparación y puesta a punto.

 

    • Adaptativo: Capaz de reajustarse ante variaciones/deformaciones del bloque a cortar, garantizando que la tensión de cada hilo de corte se adapta al valor óptimo para garantizar su vida útil.

 

    • Predictivo: En base a la información obtenida por los sistemas de sensorización, el sistema será capaz de generar información relevante sobre el estado del equipo, anticipando fallos y averías.

 

CONSORCIO DIAMANTE

Para alcanzar los anteriores objetivos, las empresas del ámbito gallego del consorcio DIAMANTE cubren toda la cadena de valor de actividades del proyecto y conforman una agrupación multidisciplinar con el know-how complementario necesario para la correcta ejecución del mismo:

NODOSAFER, empresa líder del proyecto, es una entidad referente a nivel internacional en la fabricación de máquinas industriales de corte de piedra y sus equipos son de los que obtienen un mejor rendimiento de hilo de corte. Destacar que NODOSAFER posee una amplia experiencia en proyectos de I+D relacionados con sus productos.

SYSPRO INGENIERÍA centra su actividad en la integración de tecnologías en el campo de la automatización, software industrial, robótica, visión artificial y sensorización avanzada y ha dado un salto cualitativo en los últimos años en iniciativas de I+D.

W. DIAMANT HERRAMIENTAS es una empresa desarrolladora de hilo de corte diamantado para el sector de la piedra natural, con elevada experiencia en proyectos de I+D relacionados con sus productos, implantada en el mercado mundial y con un elevado volumen de exportaciones.

GRANITOS DE ATIOS es el usuario final y receptor último de la tecnología desarrollada en DIAMANTE. Es la 5ª empresa en valor añadido del sector en Galicia. Aportará su experiencia en la transformación del granito e implementará las soluciones en un entorno real para realizar la validación preindustrial.

Con el objetivo de promover la actividad innovadora dentro de las empresas, reforzar su capacidad de liderazgo internacional, mejorar su posición competitiva y complementar los desarrollos del proyecto, el consorcio contará con el apoyo del centro tecnológico AIMEN, entidad con experiencia demostrada en actividades de visión artificial, monitorización, control industrial y tratamiento avanzado de datos.

 

FINANCIACIÓN DEL PROYECTO

El proyecto DIAMANTE, enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, está financiado por la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y el apoyo de la Consellería de Economía, Emprego e Industria y está cofinanciado con cargo a Fondos FEDER en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020.

TRIHSENS. Descripción del proyecto.

Un consorcio de empresas gallegas se une para mejorar la gestión eficiente del agua.

    • TRIHSENS desarrollará una solución integral para la monitorización en tiempo real del agua de consumo humano.
    • El sistema será validado en la Estación de Tratamiento de Agua Potable del Tambre, propiedad del Concello de Santiago.

 

Santiago de Compostela, 26 de noviembre de 2018.– Un consorcio de empresas gallegas, formado por pymes y grandes empresas, se unen con el objetivo de desarrollar una solución integral para la monitorización en tiempo real del agua de consumo humano, garantizando, de este modo, la gestión eficiente y la protección de un recurso vital como es el agua.

El proyecto TRIHSENS “Desarrollo de un sensor eficiente para sistemas de control y alarma de precursores de trihalometanos en aguas de consumo”, cuenta con un presupuesto total de 878.533,30€ y está está liderado por Viaqua. Completan el consorcio, las empresas Syspro Ingeniería S.L., Ayco Internet S.L. y Roca Roibás S.A.U. Este consorcio contará a su vez con la colaboración de los centros de investigación AIMEN y Cetaqua Galicia.

Este proyecto, enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, cuenta con el apoyo de la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y la Consellería de Economía, Emprego e Industria y está cofinanciado con cargo a Fondos FEDER en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020.

El novedoso sistema desarrollado en el marco del proyecto, será validado en la Estación de Tratamiento de Agua Potable del Tambre, propiedad del Concello de Santiago.

TRIHSENS acomete y se alinea con los niveles de innovación marcados por las nuevas directrices de las políticas europeas, las cuales fomentan el cambio hacia un enfoque de gestión que, más allá de ser reactivo, sea preventivo.

BIOGREEN. Descripción del proyecto.

Syspro es miembro del consorcio del proyecto Biogreen, un proyecto de I+D+i cuyo objetivo es desarrollar un concepto de biorrefinería verde a partir de biomasa, utilizando cultivos no competitivos con alimentación y de alto rendimiento, para obtener productos de alto valor añadido como bioplásticos y membranas de acetato de celulosa, así como productos fertilizantes. El proyecto ayudará a impulsar el concepto de bioeconomía y a integrar el modelo de economía circular en áreas tradicionalmente agrícolas, mejorando su competitividad.

El proyecto Biogreen se desarrollará en colaboración con las empresas Agroamb Prodalt, Galchimia, Norvento e Idener, así como con los centros tecnológicos AINIA y CETIM, y está subvencionado por el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI), el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER) y apoyado por el Ministerio de Economía y Competitividad. Ha sido uno de los proyectos seleccionados por el CDTI en la última edición del programa INNTERCONECTA.

PEATON. Descripción del proyecto.

    • El proyecto se presenta como una gran oportunidad para el desarrollo de materiales más económicos y ligeros, cuyas propiedades finales podrán ser ajustadas a medida.
    • Enmarcado en el Programa Interconecta 2016, el consorcio del proyecto está liderado por el Centro Tecnológico del GRUPO COPO, y lo completan las empresas COPO GALICIA S.L., SYSPRO y GRUPO ANTOLÍN-PGA. AIMEN y CELLMAT TECHNOLOGIES participan como entidades colaboradoras.

PEATON “Aplicación de procesos eco-eficientes al desarrollo de nuevos materiales de polipropileno expandido para componentes de automoción”es un proyecto integrado de desarrollo industrial y de carácter multidisciplinar cuyo principal objetivo es la fabricación de componentes de Polipropileno Expandido (PPE) que puedan ser incorporados en elementos estructurales y no estructurales del vehículo. Con ello, se busca una mejora de la seguridad pasiva y la reducción del peso final del automóvil, aspectos recogidos en todas las hojas de ruta del sector automoción.

Estos componentes se fabricarán a través de procesos eco-eficientes gracias al desarrollo de nuevos materiales de PPE (materia prima). Así, el proyecto se presenta como una gran oportunidad para crear materiales con unas propiedades a medida y mucho más económicos. Con ellos se pueden lograr componentes con iguales prestaciones mecánicas y más ligeros que los actuales, o bien mejorar la absorción de energía a través de la modificación de la estructura celular del componente. De esta manera, se podrán fabricar los materiales adecuándolos a las necesidades de densidad o de mejora de propiedades frente a impacto, en función del tipo de componente a fabricar.

Otra de las innovaciones que aportará PEATON será el desarrollo de nuevos materiales híbridos en los que se integrarán las espumas de PPE. Adicionalmente,se implementará un sistema de control de molde del que se obtendrá un sistema de producción mucho más eficiente y energéticamente optimizado.

Colaboración intersectorial

El proyecto PEATON, con un presupuesto de 1.1 millones de euros y una duración total de 30 meses, se enmarca dentro del Programa Interconecta 2016.

El consorcio, liderado por el Centro Tecnológico del GRUPO COPO, especialistas en la fabricación de moldes y formulación de espumas, lo completan COPO GALICIA S.L., expertos fabricantes de piezas de PPE; SYSPRO, líderes en la aplicación de sistemasde control a la optimización de proceso y GRUPO ANTOLÍN-PGA, especialistas en la fabricación de componentes metálicos de seguridad pasiva para automoción.

Esta agrupación de empresas cuenta con la colaboración de AIMEN Centro Tecnológico y de CELLMAT TECHNOLOGIES, expertos en el desarrollo de sistemas multi-material y control de procesos y en el desarrollo y caracterización de materiales celulares respectivamente.

SENSO3. Descripción del proyecto.

    • Este nuevo sistema de depuración de aguas residuales será complementario a los actuales y permitirá eliminar microcontaminantes como los pesticidas.
    • Enmarcado en el Programa ConectaPEME 2016, el consorcio del proyecto está liderado por NANOIMMUNOTECH y lo completan las empresas TAYSUNAVE, SYSPRO y GESECO AGUAS. AIMEN participa como entidad colaboradora.
    • SENSO3 utiliza sensores basados en nanobiotecnología para la monitorización de los contaminantes que permitirán mejorar el control del tratamiento y disminuir los costes de análisis y energéticos.

El proyecto SENSO3 (Eliminación de contaminantes en aguas residuales urbanas mediante ozonización controlada mediante biosensores) tiene como principal objetivo el desarrollo de un sistema de tratamiento por ozonización de microcontaminantes en agua y su monitorización y control mediante biosensores ópticos basados en nanoprismas de oro, para optimizar su eliminación minimizando los gastos de mantenimiento y operación.

El biosensor, basado en la tecnología HEATSENS® de la empresa NANOIMMUNOTECH, líder del proyecto, forma parte de un sistema que controla el muestreo de agua, el proceso de medida y se comunica con la unidad piloto de ozonización y la planta depuradora. La validación del sistema completo se realiza en una estación depuradora de aguas residuales (EDAR) de la provincia de Pontevedra gestionada por GESECO AGUAS.

En la actualidad, los métodos de análisis de estas sustancias en agua son complejos ya que requieren de un procedimiento de ensayo muy laborioso, personal altamente cualificado y un equipamiento costoso. La integración de los nanobiosensores con el tratamiento de ozonización, metodología de oxidación avanzada, ayudará a controlar y ajustar esta técnica para conseguir rebajar los niveles de microcontaminantes por debajo de los límites legislados, además de hacerlo de un modo más eficiente desde el punto de vista tecno-económico.

 

Principales Hitos Alcanzados en 2018

Este proyecto ha dado lugar a tres nuevos productos. Por un lado, el sistema SENSO3, que incluye el tratamiento de ozonización combinado con el sistema de control de proceso y de medida con nanobiosensores de aplicación como tratamiento terciario en el sector de aguas residuales. Por otro lado, un sistema modular de medida con toma de muestra y nanobiosensores con salida para monitorización y control en procesos en la industria biotecnológica (sector farmacéutico, agroalimentario y bioprocesos) y, por último, kits de nanobiosensores funcionalizados para microcontaminantes específicos de empleo en laboratorios de análisis de calidad y ensayos.

El consorcio ha centrado sus esfuerzos durante el último año de proyecto en poner a punto los productos del sistema SENSO3 y realizar su validación.

El biosensor, integra un sistema de control y de detección optoelectrónico compuesto de un diodo láser infrarrojo de gran compacidad con salida a fibra óptica, así como la última generación de detectores microbolómetricos térmicos. Combinado con la tecnología HEATSENS® que asocia nanoprismas de oro con anticuerpos para la captura de microcontaminantes, el biosensor SENSO3 constituye una herramienta muy sensible y eficiente para la detección de niveles muy bajos de contaminantes como los pesticidas. El biosensor está integrado en un sistema automatizado de muestreo de agua y de preparación de muestras que se comunica con la estación de ozonización y el SCADA de la EDAR para el envío de datos de medida y de control. Este planteamiento permite el seguimiento detallado del proceso desde la planta EDAR.

Colaboración intersectorial

El proyecto SENSO3, con un presupuesto de 914.709 euros y una duración total de 34 meses, se enmarca dentro del Programa ConectaPEME 2016.

El consorcio del proyecto está liderado por NANOIMMUNOTECH, primera pyme europea en el sector de la nanobiotecnología. Para la consecución de los objetivos del proyecto es necesario un enfoque multidisciplinar. Por este motivo, cuenta con la colaboración de otras PYMES que completan la cadena de valor del sistema SENSO3 como son TAYSUNAVE, especializada en la fabricación de equipos de ozonización para tratamiento de aguas, SYSPRO, dedicada a la ingeniería y automatización de procesos y GESECO AGUAS, empresa gestora y explotadora de EDAR, como usuario final y validador de los prototipos en un entorno real.

Esta agrupación de empresas cuenta con la colaboración de AIMEN Centro Tecnológico.

SALTO. Descripción del proyecto.

    • Este sistema de corte láser permite la automatización del corte de tejido decorado altamente deformable para series cortas de producción.
    • Enmarcado en el Programa ConectaPEME 2016, el consorcio del proyecto está liderado por SELMARK y lo completan las empresas SYSPRO, UNIMATE y ENXENIA. AIMEN participa como entidad colaboradora.
    • Esta nueva solución, en etapa preindustrial, permite reducir el tiempo de ciclo del proceso de corte, adaptarse a variedad de tejidos y diseños, asegurando una baja tasa de fallos.

En el proyecto SALTO se ha desarrollado un sistema de corte láser, flexible y adaptativo, para el sector textil bajo un nuevo concepto de fabricación robotizada reconfigurable. En concreto, se propone el desarrollo de un novedoso sistema de fabricación integral que permite la automatización del corte de tejido decorado altamente deformable para series cortas de producción y con un gran número de referencias, diseños y modelos de producto.

De esta manera, se pretende dar un salto cualitativo y cuantitativo en las capacidades productivas para operaciones de corte textil. Las tecnologías desarrolladas impactarán positivamente en la eficiencia en fabricación y lead-time, así como en la capacidad de fabricación de productos cada vez más individualizados y en la mejora de las condiciones laborales de los operarios.

Esta nueva solución, en estado preindustrial, permitirá reducir el tiempo de ciclo del proceso de corte y el tiempo de fabricación de un nuevo producto de los tres días que se emplean en la actualidad, a una estimación de medio día. Así mismo, SALTO permitirá un ahorro en tejido y una mejora de la tasa de fallos o rechazos que se puedan detectar durante el proceso de control de calidad.

Con esta nueva solución, se presenta un innovador sistema de fabricación que supone la modernización industrial de especial interés para procesos de corte de tejido en empresas de confección textil.

Principales Hitos Alcanzados 

En la anualidad 2018 se han completado las siguientes actividades de proyecto: software de control de proceso adaptativo y online, software de gestión de la fabricación de la celda y validación del sistema de fabricación. Esto incluye la integración de visión artificial en la aplicación de control, el control adaptativo de la generación automática de trayectorias de robot industrial, así como la integración en el control de la celda multiproceso, tanto a nivel de automatización como del proceso de fabricación de corte láser para la variedad de productos empleados y de interés en el sector de la lencería.

Para la consecución de dichos progresos técnicos, a lo largo de 2018, se ha realizado la integración de subsistemas en dos celdas robotizadas con configuración análoga, localizadas en AIMEN y Selmark, y que ha permitido la evaluación y validación de dichos desarrollos en entornos de laboratorio y pre-industrial.

Colaboración intersectorial 

El proyecto SALTO, con un presupuesto de 357.435 euros y una duración total de 34 meses, se enmarca dentro del Programa ConectaPEME 2016.
Para el desarrollo de este proyecto, se ha constituido un consorcio multidisciplinar liderado por SELMARK (diseño y fabricación de prendas de lencería) y completado por las empresas SYSPRO (servicios orientados a la integración de tecnologías en el campo de la automatización, software industrial, robótica y visión artificial), UNIMATE (ingeniería especializada en la automatización de procesos con robots industriales) y ENXENIA (ingeniería e I+D especializada en el diseño mecánico y asistencia en el proceso productivo a empresas de fabricación y transformación de productos).
Esta agrupación de empresas cuenta con la colaboración de AIMEN Centro Tecnológico.

VISION RACK. Descripción del proyecto.

El proyecto VISIONRACK aborda el reto de definir y desarrollar un sistema inteligente de medida para el control y calibración en el proceso de mantenimiento y fabricación de contenedores logísticos en el sector de la automoción, con una alta precisión y eficiencia, gracias a la tecnología de visión artificial y técnicas específicas de calibración, y la interacción con el operador en dicho proceso.

Desde un punto de vista técnico, se han definido los siguientes objetivos:

  • Definición estructural del sistema de medida, determinando el número y tipo de cámaras de visión, condiciones de iluminación, disposición de contenedores, etc
  • Determinación de variables de entrada para la medida de contenedores y análisis de piezas, definiendo parámetros y puntos de medida diferenciados en función de su geometría específica.
  • Desarrollo de software y algoritmos para la toma de datos y su procesamiento, así como para el manejo del histórico de medidas, determinación de acciones preventivas y definición de trabajos de mantenimiento.
  • Diseño de la técnica de calibración del sistema.
  • Desarrollo del sistema de visionado y graficación en tiempo real, de modo que al operario se le muestren las posibles desviaciones de forma visual sobre el diseño 3D del contenedor, para facilitar la reparación o reajuste. También se evidencian las indicaciones relacionadas con el tipo de contenedor.

El consorcio del proyecto VISIONRACK está formado por tres pymes gallegas:

  • SYSPRO Engineering S.L.U. (líder del proyecto):, empresa especializada en ingeniería de procesos, automatización, robótica y visión artificial para el sector industrial.
  • IZMAR S.L.U.: empresa dedicada al diseño, fabricación y mantenimiento de soluciones logísticas para el sector de automoción.
  • InfoJC S.L.: empresa especializada en sistemas de seguridad de la información, gestión de datos y soluciones TIC.

Además, se ha contado con la colaboración de:

  • Centro Tecnológico AIMEN: se ha encargado de la definición de algoritmos de visión artificial, sistemas de cálculo y comparación con tolerancia y desarrollo de estructuras para la medida. Desarrollo del sistema de visionado y graficación, arquitectura del sistema y pruebas.

Este proyecto está subvencionado por la Agencia Gallega de Innovación (GAIN), a través del programa Conecta PYME, con el apoyo de la Consellería de Economía, Emprego e Industria de la Xunta de Galicia. El proyecto está cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional con cargo al programa operativo Feder Galicia 2014-2020 y, en particular, al Objetivo temático 01 “Potenciar la investigación, el desarrollo tecnológico y la innovación”.

Galicia, marzo 2016 – agosto 2018

Estado actual del proyecto:
El proyecto ha finalizado. A lo largo de un período de 30 meses, se han llevado a cabo las distintas actividades previstas en el proyecto:

  • Estudio inicial y definición de requisitos
  • Diseño y desarrollo del sistema de medida y calibración
  • Manejo de datos y algoritmo inteligente
  • Desarrollo de prototipo y validación

En las siguientes imágenes se puede visualizar el sistema prototipo desarrollado y una muestra del interfaz gráfico. El sistema prototipo maneja los datos en un entorno Cloud seguro y cuenta con capacidad predictiva que ha de ser alimentada con el suficiente número de casos y medidas para que pueda alcanzar su pleno potencial.

FADO. Descripción del proyecto.

  • El proyecto FADO, enmarcado en el Programa FEDER-INNTERCONECTA, está liderado por CT Ingenieros y en él participan, las empresas Hydracorte, Airgrup, Syspro, Unimate Robotica, y los organismos de investigación Aimen y la Universidad de A Coruña.
  • Con este proyecto se conseguirá la fabricación aditiva mediante láser de piezas de grandes dimensiones, mediante un proceso de aporte híbrido que combina el aporte de material en forma de hilo con el aporte en polvo.
  • En la industria aeronáutica se podrá emplear para la fabricación de piezas en aleaciones ligeras de gran tamaño; mientras que en los sectores de automoción y metalmecánico permitirá la producción de componentes estructurales de grandes dimensiones. Asimismo, el sistema contribuirá a fabricar piezas de alto valor añadido para la industria energética, petroquímica o naval.

Syspro participa en el desarrollo de un innovador sistema robotizado de fabricación aditiva por láser, que permitirá la reparación y fabricación de componentes de grandes dimensiones para los sectores aeronáutico, automoción, metalmecánico o naval, entre otros. Este sistema robotizado combinará el aporte láser de hilo y polvo. El dispositivo constará de un cabezal híbrido que garantizará la flexibilidad, productividad y robustez necesaria para añadir uno u otro material en función de los requisitos de precisión de la pieza. Gracias a esta solución, que será validada industrialmente sobre componentes prototipo de aluminio para el sector aeronáutico, se pretende mejorar el ratio “Buy-to-Fly”, es decir, la eficiencia del material final empleado, en más de un 30%.

Asimismo, se ahorrará una significativa cantidad de material, al potenciar el uso de aporte de hilo frente al de polvo, una tecnología más limpia y respetuosa con el medio ambiente que, además, implica una reducción de costes. Otros de los beneficios derivados de este innovador sistema es la disminución de la cantidad de residuos que genera, en comparación de procesos sustractivos habituales; y la mejora de la productividad, al conseguir mayores tasas de deposición del material (respecto a los sistemas de deposición exclusivos de polvo) y una mayor velocidad del proceso.

Las aplicaciones industriales del proyecto son diversas. En la industria aeronáutica, se podrá emplear para la fabricación de piezas en aleaciones ligeras de gran tamaño; mientras que en los sectores de automoción y metalmecánico, permitirá la producción de componentes estructurales de grandes dimensiones. Asimismo, el sistema contribuirá a fabricar piezas de alto valor añadido para la industria energética, petroquímica o naval.

Salto tecnológico para fabricar con mayor rentabilidad piezas de grandes dimensiones

En la actualidad, la fabricación aditiva por láser se emplea en pequeños componentes de alto valor añadido y que requieren gran precisión, mientras que su aplicación en piezas de mayores dimensiones es muy limitada, debido a las bajas tasas de deposición del material que ofrecen las tecnologías actuales, basadas en aporte de polvo. A esto se une la falta de herramientas de simulación capaces de predecir el comportamiento de los componentes fabricados mediante esta tecnología, por lo que la metodología de trabajo se basa en modelos ensayo – error, lo que reduce la rentabilidad.

El desafío tecnológico que persigue el proyecto FADO es solventar estas deficiencias para explotar este sistema en más productos y de un modo más rápido y efectivo. Los desarrollos que se llevarán a cabo estarán orientados a posibilitar la fabricación aditiva mediante láser de piezas de grandes dimensiones, mejorando la calidad del producto final y aumentando la rentabilidad. Además, todo el proceso será monitorizado y controlado de forma online con modelos numéricos de simulación, con el objetivo de asegurar la repetitividad de dicho proceso y reducir el efecto de las deformaciones inducidas por el aporte térmico.

Colaboración intersectorial

El proyecto FADO, con un presupuesto de 1,5 millones de euros, se enmarca dentro del Programa FEDER INNTERCONECTA de 2015(ITC-20151267), subvencionado por el CDTI con la financiación de fondos FEDER, y apoyado por el Ministerio de Economía y Competitividad.

El consorcio, liderado por CT Ingenieros (expertos en el desarrollo de software y con gran conocimiento del sector aeronáutico) lo completan Hydracorte (firma usuaria de tecnología láser para procesos de corte y soldadura), Airgrup (fabricante de componentes para el sector aeronáutico), Unimate Robótica (empresa dedicada a soluciones robóticas para la industria) y Syspro Ingeniería (compañía dedicada a la monitorización y control de procesos industriales mediante tecnologías como Automatización, Visión Artificial, Robótica e Ingeniería de Procesos).

En el marco de esta iniciativa, participan dos organismos de investigación, AIMEN Centro Tecnológico y la Universidad de A Coruña. AIMEN colaborará en el diseño del sistema de control online y se encargará del proceso de fabricación aditiva y su validación, dada su amplia experiencia en el desarrollo de tecnologías láser para la industria. Por su parte, la Universidad de A Coruña participará en el desarrollo del modelo numérico para la simulación del proceso de Fabricación Avanzada.

DESPEGA. Descripción del proyecto.

La industria automotriz es, y seguirá siendo, un pilar fundamental de la economía Europea lo que justifica su elevada presencia en las hojas de ruta tanto nacionales como europeas. El objetivo fijado por la UE para alcanzar un 20% del producto interior bruto mediante la industria manufacturera en el 2020 sólo será posible con una fuerte presencia del sector automotriz, por lo que es requisito fundamental mantener los elementos claves de la cadena de valor en Europa. Sin embargo, la globalización representa no sólo una gran oportunidad ligada a las previsiones de crecimiento del sector a 100 millones de vehículos en el 2020, sino también una seria amenaza donde los fenómenos de deslocalización están cada vez más presentes. En este sentido cabe señalar que gran parte de los procesos empleados en automoción son relativamente maduros, siendo éstos junto con aquellos de menor nivel tecnológico los que conllevan un mayor riesgo de deslocalización a países con mano de obra más barata. Lo que representa, en definitiva, la motivación de la solución DESPEGA.

El módulo asiento es de gran importancia para los fabricantes de automóviles, pues representa el 2º mayor coste en un vehículo suponiendo, además, un 6% del peso total. La actuación sobre ellos implica, por lo tanto, un gran potencial para la rebaja de coste y peso, tan importantes para el sector. Los asientos de automóvil implican gran complejidad tanto mayor cuanto mayores prestaciones presente el vehículo concreto, y donde la seguridad y confort son las premisas básicas de los nuevos desarrollos. Gradualmente los asientos han ido incorporando nuevas prestaciones para dar respuesta a la búsqueda de nuevas funcionalidades y mayor confort del pasajero, especialmente en el asiento del conductor. No se puede olvidar, además, que éstos representan el primer contacto con el potencial consumidor por lo que constituyen una herramienta comercial de gran importancia, y en definitiva, un elemento clave para las innovaciones en vehículos.

Generalmente la fabricación de los mismos implica la subdivisión en múltiples etapas resultando en un proceso poco eficiente con un gran consumo de recursos en términos, esencialmente, de tiempo y materiales. Presenta, por lo tanto, un gran potencial para la estrategia de mejora de la rentabilidad de nuevos diseños, DFMA (Diseño para la Fabricación y Ensamblaje). La solución DESPEGA representa la respuesta a la búsqueda continua de la mejora de procesos tan presente en las agendas europeas de investigación. Así, de acuerdo a la filosofía lean, se efectuará la integración de tres etapas de fabricación en una, para lo que es necesario la optimización y rediseño de los componentes actuales, con su consiguiente complejidad. Habitualmente se distingue entre la fabricación de la espuma, la integración de la funda y de los mecanismos en etapas diferenciadas. Distinguiendo, a su vez, el ensamblado a la armadura diferenciando entre las funciones asiento y respaldo, que se integran finalmente en una etapa posterior. DESPEGA pretende efectuar el espumado y la integración de la funda y armadura en una sola etapa. De este modo se facilitan las operaciones de fabricación y montaje, y se disminuyen los costes optimizando, para ello, el uso de las herramientas y equipos de fabricación. Así, se actuará sobre el molde que supone la tecnología transversal habilitadora, de gran importancia en la fabricación de una pluralidad de productos. Los avances actuales en el campo de la automatización e ingeniería mecatrónica permiten alcanzar una mayor control y robustez de procesos. De este modo es posible, además, actuar sobre la ventana del procesado permitiendo efectuar operaciones de mayor complejidad. En este sentido se efectuará el desarrollo de un nuevo concepto de moldes, moldes activos o reactores activos, donde la reacción estará controlada. Estos nuevos moldes, en oposición a los moldes pasivos característicos del estado del arte, incorporarán un sistema de compensación de temperatura y presión basado en control computacional. Con lo cual representarán un salto tecnológico en relación a los procesos convencionales. Por un lado, frente al proceso de espumado in-situ, en el cual es posible fabricar en una misma etapa funda y espuma en detrimento de las prestaciones de confort del producto obtenido. Así como en relación al proceso convencional de fabricación en sucesivas etapas, con la consiguiente problemática explicada con anterioridad. La formulación de la espuma deberá ser igualmente optimizada, para ajustarse a las nuevas condiciones de procesado y alcanzar una buena adhesión y llenado tanto con la funda como con la armadura metálica. Por último, se efectuará un rediseño de la armadura metálica para adaptarse a las nuevas condiciones de proceso, así como el diseño de nuevos mecanismos para efectuar el ensamblaje final.

En definitiva, el proyecto DESPEGA, permitirá efectuar un complejo sistema premontado de gran atractivo para las líneas de montaje de asientos o bien directamente para los OEM. En este sentido, cabe destacar el modo operativo del sector donde la industria de componentes está adquiriendo un peso cada vez mayor en la totalidad del proceso productivo del automóvil. Es por ello que en los últimos años el sector está asumiendo funciones más complejas como la coordinación con otros proveedores y la inversión en I+D+i.

Con motivo de afrontar el reto tecnológico que plantea la solución DESPEGA es necesario involucrar el conjunto de empresas implicadas en la cadena de valor del modulo asiento. De modo que CENTRO TECNOLÓGICO DEL GRUPO COPO, moldista y formulador de espumas, COPO IBÉRICA fabricante de espuma de asiento, y VIZA AUTOMOCIÓN empresa especializada en la fabricación de estructuras y mecanismos de asientos permitirán actuar sobre los diferentes integrantes de la solución. Para lograr los objetivos propuestos es necesario, además, incorporar una empresa especializada en la automatización de procesos, SYSPRO, que posibilitará desarrollar el concepto de molde activo. Por último, y con motivo de alcanzar una mayor eficiencia en el proceso la empresa TECNIMACOR actuará sobre la optimización del proceso de desmoldeo. Pues éste se trata de uno de los mayores cuellos de botella del proceso de inyección de poliuretano. El consorcio descrito requiere el apoyo de dos entidades de investigación, los Centros Tecnológicos AIMEN y CTAG y las Universidades de Córdoba y Granada para aquellas tareas que tienen un peso científico y técnico mayor. La experiencia de estos en las líneas de investigación propuestas será fundamental para la consecución de los objetivos contemplados en el proyecto.

DESPEGA, además, está alineado con la estrategia de especialización inteligente (RIS3) de Galicia. Estrategia que persigue concentrar recursos en un conjunto limitado de áreas prioritarias en las que la región tiene ventajas competitivas. Así, el sector de la automoción es uno de los motores más importantes de Galicia representando un elemento vital para la supervivencia del tejido industrial de la región y que disfruta, además, de un posicionamiento fuerte en relación al territorio español. El sector de automoción gallego, liderado por PSA Vigo, se ha convertido en un referente internacional. De tal modo que la producción de vehículos en Galicia representó en 2014, cerca del 16% de la producción nacional. Esta cifra convierte al Centro de Vigo en la 2ª planta con mayor producción de España, solo superada por Seat Martorell (con un 18%). Alrededor de la factoría de capital francés se ha desarrollado una importante industria de componentes, que no cesa de atraer inversión extranjera. Esta situación se ve fortalecida, además, por la constitución, como elemento aglutinador de la industria de componentes del Cluster CEAGA (1997) que cuenta en la actualidad con 106 empresas adheridas a la misma. En la comparativa por comunidades, Galicia es la quinta autonomía en número de empresas del subsector de componentes (52).

Como se apuntaba con anterioridad la deslocalización de empresas de la cadena de valor es un hecho patente, que se traduce en un panorama industrial en el que CETEC es en la actualidad de los pocos moldistas de poliuretano que efectúan el diseño y la fabricación en Europa de estos elementos clave. Esto dota de gran agilidad a la cadena de valor del módulo asiento debido su emplazamiento físico y su cercanía con los proveedores y OEM. Y muestra la importancia estratégica del proyecto DESPEGA para reforzar y garantizar la permanencia de la cadena de valor de modulo asiento en el entorno gallego.

Este proyecto ha sido apoyado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER), por el CDTI y por el Ministerio de Economía y Competitividad.

DESTACAR. Descripción del proyecto.

El proyecto DESTACAR tiene como objetivo el desarrollo de nuevas tecnologías y metodologías para el procesado e inspección de componentes multimaterial con el objetivo de incrementar la productividad y calidad de sus procesos de fabricación.

La clave para el desarrollo de nuevas tecnologías de fabricación y procesado adaptadas a componentes multimaterial se basa en un doble objetivo:

  • 1. Desarrollo y aplicación de nueva tecnología no convencional de fabricación aplicada a la mejora directa del proceso productivo. DESTACAR abordará el desarrollo de nueva tecnología de fabricación de altas características a través de la investigación en automatización y fabricación robotizada flexible y de alta precisión, del desarrollo de nuevos sistemas de producción adaptables y reconfigurables y de la investigación en nuevas tecnologías/herramientas de procesado multimaterial.
  • 2. Desarrollo y aplicación de nuevos sistemas de control de calidad que permitan garantizar la producción en etapas tempranas de fabricación, lo que obligará a la definición de nuevos procedimientos de reparación específicos. DESTACAR propone el desarrollo de tecnología no destructiva de inspección temprana, basada en técnicas termográficas lock-in multifrecuencia, que permita la detección de defectos en fabricación, reduciendo, de esta forma, los tiempos de reparación y aumentando la eficiencia y calidad del proceso productivo.

Así, el proyecto DESTACAR modificará el procesado y producción de material compuesto y componentes multimaterial, llevando a una mejora efectiva y reducción de costes y materiales que generará nuevas oportunidades de negocio a los sectores productivos implicados (empresas fabricantes, industria auxiliar, ingenierías, etc.) y, en particular, a las empresas que forman parte del proyecto. De este modo, dado el carácter multisectorial de la tecnología a desarrollar, se dotará a la comunidad gallega de la tecnología y conocimiento necesario para lograr abaratar costes y aumentar la calidad en el procesamiento de materiales compuestos, lo cual es extensible a todos y cada uno de los otros sectores que los emplean en la actualidad.

La complejidad de este doble objetivo hace obligatorio el trabajo conjunto de un consorcio de empresas con capacidades complementarias en robótica, automatización flexible de procesos, ingeniería de fabricación, análisis y procesado de señal/imagen y en conocimiento del procesado de materiales compuestos y componentes multimaterial: COASA, UTINGAL, DECUNA Y SYSPRO.

Se contará con la participación del Centro Tecnológico AIMEN, así como con el departamento de Electrónica y Computación de la Universidad de Santiago de Compostela (USC) que aportarán su conocimiento en robotización y control de procesos, ciencia e ingeniería de materiales, inspección mediante técnicas no destructivas, así como procesos de fabricación y experiencia en tecnologías láser.

Este proyecto ha sido apoyado por el del CDTI, el Ministerio de Economía y Competitividad, la Agencia Gallega de Innovación (AGI) y el Fondo Tecnológico.

AUTOWIND. Descripción del proyecto.

El proyecto AUTOWIND es un gran proyecto integrado, de desarrollo experimental y de carácter estratégico, cuyo objetivo principal es el desarrollo de un nuevo sistema integral de fabricación de torres eólicas basado en la aplicación de la tecnología láser de alta potencia para el proceso de soldadura longitudinal y circunferencial de las distintas virolas que conforman los tramos de las torres. Para alcanzar los requisitos de precisión y repetibilidad necesarios para la implantación de este nuevo proceso de soldadura, es necesario actuar de forma fraccionada sobre los procesos previos de fabricación de virolado y pañeado, ya que su precisión en ajuste y posicionamiento y su propia robustez, condicionan la factibilidad y calidad de la soldadura láser posterior.

En este sentido, en la actualidad, los procesos de curvado y pañeado se caracterizan por ser eminentemente manuales, lentos y muy dependientes de la experiencia de los operarios. De la misma forma, el proceso de soldadura actual mediante arco sumergido, requiere el desarrollo de un alto número de pasadas para la generación de la unión soldada. Estos factores críticos, originan procesos de fabricación de baja productividad, con altos costes de fabricación asociados y con baja repetibilidad.

Por tanto, el proyecto AUTOWIND pretende desarrollar soluciones de alto valor tecnológico que permitan ganar en productividad y aumentar la calidad estructural y repetibilidad del producto final, así como permitir la fabricación de forma rentable de los nuevos fustes de mayor tamaño que demanda el mercado eólico, aspecto que no será posible con los sistemas de fabricación actuales. Estas tecnologías habilitadoras a desarrollar en AUTOWIND consisten en:

  • El desarrollo de un sistema de medición y monitorización dimensional del proceso de virolado, el desarrollo de un sistema de control del proceso y el desarrollo de un software experto para la configuración automática de la máquina de curvado durante este proceso.
  • El desarrollo de un sistema de monitorización y control que permita la automatización del proceso de pañeado entre virolas.
  • Aprovechando las ventajas en términos de precisión y calidad aportadas por los desarrollos anteriores, desarrollo de un nuevo proceso de soldadura basado en la tecnología láser de alta potencia combinada con procesos de soldeo por arco para la fabricación de las torres de los aerogeneradores.

Este proyecto AUTOWIND ha sido promovido por la principal factoría de fabricación de torres eólicas de España, GESTAMP WIND STEEL GALICIA, que lidera, a su vez, el proyecto. GESTAMP WIND STEEL GALICIA dirigirá la integración de los distintos resultados obtenidos y la validación de las diferentes tecnologías desarrolladas en el entorno de la industria de fabricación de fustes eólicos.

El consorcio AUTOWIND cuenta además con la participación de GANOMAGOGA, empresa especializada en el diseño e ingeniería para el sector eólico y de calderería pesada en general, SYSPRO ENGINEERING, ingeniería especializada en automatización, robótica y desarrollo de sistemas de visión artificial para diferentes sectores industriales y EMTE SISTEMAS.

Dada la complejidad del proyecto AUTOWIND, el consorcio contará con el apoyo de AIMEN, Centro Tecnológico líder a nivel nacional en tecnologías láser y caracterización de materiales metálicos y con gran experiencia en el campo de la visión artificial y la sensorización de procesos. Este centro colaborará con las empresas del consorcio AUTOWIND, entre otras tareas, en: el desarrollo del proceso de soldadura láser longitudinal y circunferencial de las virolas que componen los fustes eólicos y en el desarrollo de los sistemas de visión y monitorización que permitan la automatización de los procesos de curvado y pañeado.

Este proyecto AUTOWIND ha sido apoyado por el CDTI, el Ministerio de Economía y Competitividad, la Agencia Gallega de Innovación (AGI) y el Fondo Tecnológico.

CADRADO. Descripción del proyecto.

El proyecto CADRADO es un proyecto de innovación tecnológica cuyo objetivo principal es desarrollar un sistema software automatizado para la detección y evaluación de defectos y cotas críticas para la inspección radiográfica de piezas industriales.

Dentro de las piezas de interés para este tipo de aplicación aparecen las diferentes piezas de materiales ligeros dentro de la producción del sector aeronáutico, sector de gran relevancia actual, tanto a nivel gallego como nacional. Igualmente, este interés se extiende a otros sectores objetivo de los materiales compuestos, como son la construcción naval y eólica.

De esta forma, el software permitirá el análisis específico de imagen radiográfica, donde los estudios automáticos son escasos y están orientados a materiales con características repetitivas. La flexibilidad del software a desarrollar es clave para la detección de defectos, metrología y extracción de características dentro de diferentes tipos de piezas industriales. Se generarán los filtros específicos y herramientas necesarias para un análisis concreto y automatizado, y finalmente se integrará la aplicación en una interfaz gráfica de usuario. La interfaz final será amigable y sencilla, facilitando su integración en el ciclo de inspección radiográfica en diferentes escenarios de producción industrial.

Este proyecto es liderado por SYSPRO ENGINEERING, que cuenta con amplia experiencia en desarrollos software orientados a industria. Con él, SYSPRO ampliará su especialidad a imagen radiográfica en ensayos no destructivos (END), campo que difiere de las imágenes en visión artificial así como de la radiografía clínica. La solución propuesta se podrá aplicar a cualquier sistema de radiografía digital, y suplirá las actuales carencias en este campo.

AIMEN, uno de los Centros Tecnológicos más importantes de Galicia, colaborará con SYSPRO en el desarrollo de este software desde su amplio conocimiento en END y radiografía digital en particular, cubriendo la parte de inspección con diferentes equipos digitales así como el análisis inicial de imagen por parte de personal experto.

Este proyecto es apoyado por la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación.

Ejemplo de detección de fallos:

CONFORSHIP. Descripción del proyecto.

El proyecto CONFORSHIP es un gran proyecto integrado de desarrollo experimental y de carácter estratégico cuyo objetivo principal es lograr la implantación efectiva en la industria de la construcción naval de un nuevo sistema de conformado térmico automático para la obtención de chapas de curvatura compleja.

En la actualidad, esta operación se realiza manualmente implicando ineficiencia, impredictibilidad y problemas de calidad.

Esta implantación se logrará a través del desarrollo de tecnologías habilitadoras consistentes en:

  • Modelado numérico del sistema de calentamiento
  • Sistemas integrados de control y medición de geometría
  • Sistemas de programación automática y control en lazo cerrado basados en modelos predictivos y sistemas expertos que serán incorporados a un equipo CNC, resultando un nuevo concepto de máquina y proceso automático conformado que sería exportable, posteriormente, a otros sectores industriales

Este proyecto ha sido promovido por los astilleros C.N.P.FREIRE y NODOSA junto con el fabricante de maquinaria NODOSAFER, que lidera a su vez dicho proyecto.

Los astilleros participantes dirigirán la integración de los distintos resultados y la validación de la tecnología desarrollada en el entorno de la industria naval.

El consorcio cuenta además con la participación de una gran empresa como COREMAIN, especializada en desarrollo de software y una pyme especializada, entre otras, en automatización e integración de procesos industriales como es SYSPRO Engineering.

Las líneas de calor a aplicar en las chapas o la generación del sistema experto basado en la experiencia de los operarios que permita la corrección proactiva de las líneas de calor en función del comportamiento real de la chapa a medida que es conformada.

Este proyecto ha sido apoyado por el del CDTI, el Ministerio de Economía y Competitividad, la Agencia Gallega de Innovación (AGI) y el Fondo Tecnológico.

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